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如何避免质量问题的重复发生

上一篇 / 下一篇  2008-05-08 21:37:36

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车间日常管理总是存在一些不可避免的质量问题，对日常一些比较普通的问题重复发生能给产品质量安全带来一定隐患，但是一些重大质量问题重复出现，往往就能造成严重的经济损失，甚至影响到消费者的生命安全；怎样避免质量问题的重复出现是我们品质管理面临的一个比较棘手的课题，请大家提出宝贵意见。

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大耳朵兔的个人空间 大耳朵兔 发布于2008-05-09 07:04:21
第一、领导重视

第二、授权有能力的人员去纠正预防，订量化目标

第三、全员动员，找原因，因为大多问题是综合因素造成

第四、制订新考核方案，让大家认识到问题不解决，和相关的人利益都有关系

第五、执行一段时间，看看效果怎么样！




这样基本应该有效果！


主要，象治病救人一样，负责人要细心查出病情，并且能开出正确的治病方案

治病是需要有爱心！因为有病痛的人通常都很惨！医生能一心一意为病人治病，看他们康复是非常有成就感的事情。
聪明的笨蛋 jfnj 发布于2008-05-09 07:28:40
常见的问题例出来，然后现场检查和例行检查重点控制。最主要是运用PDCA循环解决问题，预防再发生。
一个魔芋人的个人空间 水滴 发布于2008-05-09 07:55:58
重复的问题重复的犯，这是我们质量管理过程中的一大难点，但到底是什么原因造成的呢？有什么好的方法进行控制呢？我觉得很值得大家的讨论！
   重点关注这里
yangjieliubin的个人空间 yangjieliubin 发布于2008-05-09 08:17:16
重复发生主要原因还是思想上重视不够,问题出现的时候,是把问题解决了,过了一段时候后,开始忽视,不能持久监督,导致再次发生.
bododoo发布于2008-05-09 08:35:56
主要是领导重视程度不够！考核监管碍于人情或权力不足，导致车间管理人员应付了事
西门吹灯的个人空间 西门吹灯 发布于2008-05-09 09:03:37
重复出现的问题，说到底是重视不够。举个例子，我们公司的射码经常出错，原因有几个：
1、设备问题：长短月无法自动调整；射码不清等等；
2、人为因素：开机前确认不够；转换品种没有确认等等；

每次射错码的损失都不小，06年时最惨，轻则几箱产品，多的时候试过几十板产品（纸盒射码后不能更改，基本上只能做清饮发给员工）。经采取一定措施后：
1、重罚人为因素；
2、联系厂家调整软件，陈旧的设备直接更换。
现在从去年到今年为止，因射码出现的问题基本上在控制范围。
常青树 常青树 发布于2008-05-09 09:20:28
还是那句话，大道理谁都会讲，具体工作要靠人去做！
  事情发生了，找条文有的是。有时就在那里明摆着，可问题就是解决不了甚至反复发生！
  主要的问题就是没有找到真正的原因，为什么这么说呢？
  老板是绝对愿意解决问题的，因为涉及到他的切身利益，所以他无疑愿意找到真正的原因的，关键是他找原因时跟他说话的人是不是隐瞒了：有时候是这样的，真正的原因大家都知道，而和他说上话的人因为各种原因隐瞒真相，不想隐瞒真相的人又没有机会和他说话，这样他查来查去最终不了了之！
  我说的不是很明白，但可以举一个例子：如一批原料导致产品不合格，找原因时因为进原料的人就在老板身边并且是老板的红人，老板再怎么查这个问题都暴露不出来，他一直任为这个人对他象狗一样忠诚，又没有人敢站出来说话
次灵元的个人空间 次蓝 发布于2008-05-09 09:31:26
重复问题重复犯，这不只是在质量管理中才会出现的问题！在日常的工作中，它也时时的闪现着影子！而如何控制这种问题，我想是每个管理人员都一直的在思考着，而我觉得可以从下面几个方面来降低此类问题的出现：
1　上报领导说明此问题可造成的危害性，引起领导的重视，授权专人负责此事
2　找出问题产生的原因
3　分析其是如何产生的
4　制定计划对其进行控制
5　追踪计划的有效性
6　建立奖惩措施鼓励员工严格按照计划实施，控制问题的发生
7　定期关注此事，评审是否已将问题解决，如未解决继续寻找其原因
质量人 质量人 发布于2008-05-09 23:03:13

QUOTE:

原帖由 西门吹灯 于 2008-5-9 09:03 发表
重复出现的问题，说到底是重视不够。举个例子，我们公司的射码经常出错，原因有几个：
1、设备问题：长短月无法自动调整；射码不清等等；
2、人为因素：开机前确认不够；转换品种没有确认等等；

每次射错码的损 ...
我很赞同西门吹灯的看法
1、“日常一些比较普通的问题重复发生”由于是重复发生，所以很多人都知道。“能给产品质量安全带来一定隐患”重复发生的，以前也经常发生，给产品质量安全带来一定隐患，这时候有可能领导还不知道，因为还没给公司带来经济损失，也就是一线的人员不重视，没反映上去，已经是习惯了，这种情况是经常发生在我们身边！也是最重要的问题，我们要引起重视，员工的培训！！！
问题：一线员工的培训不够，质量意识不够
加强培训
2、“一些重大质量问题重复出现，往往就能造成严重的经济损失，甚至影响到消费者的生命安全”这种情况公司领导应该就知道了（已经给公司带来经济损失），按理领导应该会重视，是部门主管不重视或者解决方法不对，没跟进。

大耳朵兔     发表于 2008-5-9 07:04  
第一、领导重视

第二、授权有能力的人员去纠正预防，订量化目标

第三、全员动员，找原因，因为大多问题是综合因素造成

第四、制订新考核方案，让大家认识到问题不解决，和相关的人利益都有关系

第五、执行一段时间，看看效果怎么样！

[ 本帖最后由 质量人 于 2008-5-9 23:04 编辑 ]
蓝天的个人空间 蓝天 发布于2008-05-10 15:46:44
查找原因很重要，但是更重要的是查找过程的透明度和公平性。
制定措施要有针对性，更需要对事不对人。
落实措施要严密，但更需要持之以恒，最好变成习惯。
能够形成举一反三的习惯就是好上加好了！
常抓不懈，检查、确认和验证跟得上。
大耳朵兔的个人空间 大耳朵兔 发布于2008-05-10 16:10:59
久治不愈的顽症，不是一时一晌能医好的！

肯定是综合矛盾的体现

所以不能急躁

否则病治好了，人也死了


最好从最弱最容易改正的环节入手，让大家看到好习惯、科学规范工作带来的成绩

再针对不好解决的问题

树立全员重视问题、正视问题、端正态度的信心，并且领导应该许诺大家完成阶段性任务后

给予胜利成绩的奖励

大家一般就会有兴趣和干劲做好了！


反正，对待问题要多问为什么！对待员工要恩威并施！

一定要让局面处于受控状态，否则就失控了！

系统运行人员要掌握一个原则，工作好了，我就能积累更多的经验，是我事业的起飞点

工作没做好（不是我故意的啊！），最倒霉的是企业老板，他最可怜了！

咱们的心态一定要平和，千万别生气，别动怒，身体是革命的本钱！切记切记！
肉的理想 白菜的命 猪猪 发布于2008-05-10 17:05:29
综上所述：
在理论水平有限的情况下，请多如西门同志一样举实例说明
荷塘明月 海上生明月 发布于2008-05-10 18:44:11
其实这个问题的讨论最好都举个案例，好过泛泛而谈。
如糖果中棒糖成型质量，是一些糖果厂比较常见的反复性较强的质量问题：
一、原因分析如下
1、震筛原因，很多企业会花很精力在其震动辐度、方向上作文章，都只有短期效果；
2、成型温度，小企业投资有效，来愿意在致冷上作更大投入；
3、拉条质量，由此延伸到冷却质量的控制；
4、成型模具。
二、纠正措施
1、控制冷却质量，如果公司有有经验与负责的人，估计可以做到；
2、拉条质量，如果冷却有保证，已控制了50%，其余同样要求有有经验与负责的人，拉轮质量，这个一般企业的工程人员都可以解决；
3、成型模具，一般企业工程人员都能解决；
4、成型冷却温度，需要老板投入方可解决；
5、震筛质量，这个要有创新思维地解决设备改造，说穿了一文不值，就是震筛要符合圆的要求，而不是方向与辐度。
三、对措施进行分析
1、要有有经验的员工；
2、要有有责任心的员工；
3、需要工程技术支持；
4、需要老板加大投入；
5、需要创新思维。
四、对措施分析后的要求
1、要有且有效的操作熟练程度的培训；
2、要有且有效的质量意识和员工素质方面的培训；
3、要有技术支持；
4、领导作用；
5、创新思维。
五、再总结
1、培训；
2、思想。
六、总结
1、培训。
可以说质量问题的解决，始于培训，终于培训。
okwang2008的个人空间 okwang2008 发布于2008-05-10 19:26:15
反复出现的问题我是如下处理的：
1、遇到问题直接查找根源，分析好向领导反映，如果是向领导反映了没有效果可以直接以匿名的形式告诉高管。高管一般会重视根深蒂固的质量问题的。
2、把易犯的质量问题纳入PDCA循环中，实施预防措施，经常性的给车间员工提醒。
3、如果是人为的原因就要用奖罚制度进行管理，完善的管理制度是制止人为过失的有效方法。
4、如果是设备的原因就要抓紧时间维修或更换，如果老总不同意更换那就最好能出一次大的事故，这样老总的意识才会强的。
荷塘明月 海上生明月 发布于2008-05-10 19:29:38

QUOTE:

原帖由 okwang2008 于 2008-5-10 19:26 发表
反复出现的问题我是如下处理的：
1、遇到问题直接查找根源，分析好向领导反映，如果是向领导反映了没有效果可以直接以匿名的形式告诉高管。高管一般会重视根深蒂固的质量问题的。
2、把易犯的质量问题纳入PDCA循环 ...
我很欣赏第4条，问题升级化处理。
slbeer的个人空间 slbeer 发布于2008-05-10 20:45:52
有个案例，大家分析一下：
食品公司的进车间的洗手消毒，目前的现状是员工进车间就是不洗，
怎样做能彻底改变这种问题？



大耳朵兔的个人空间 大耳朵兔 发布于2008-05-10 22:03:29
门口安个摄像头

监督检查，并罚款

平时做涂抹实验

证明过程不合格也会造成产品污染

如果你们公司是分装大米的

就不用做涂抹了！

进门洗手还是要的

我通常都同员工讲：大家生产和在家里做饭是一样的，你们在家里做饭之前不洗手吗？

还有，确认水龙头是好的。有时候水龙头坏了，大家就都不洗手了。
blades的个人空间 blades 发布于2008-05-11 10:54:14
墨菲定律：在可能发生问题的地方总会有问题发生。没好办法。只能尽量减少，不可能根本杜绝。平时加大控制力度和频次，出现问题保持平和心态，兵来将挡水来土掩。如此而已。
常青树 常青树 发布于2008-05-11 11:28:40
[quote]原帖由 slbeer 于 2008-5-10 20:45 发表
有个案例，大家分析一下：
食品公司的进车间的洗手消毒，目前的现状是员工进车间就是不洗，
怎样做能彻底改变这种问题？


进车间洗手的问题，是任何一个食品厂要面对的，事情很简单，但实施起来很麻烦！
   为什么说事情很简单呢？
   因为洗手谁都会，即使食品厂按规定程序的洗手消毒，它几乎没有任何的技术含量，不需要操作者具备一定的文化知识就能掌握！
   但为什么就是洗不好呢？
   我认为问题的关键还是思想意识的不重视，当然，不是领导不重视，是员工不重视！
   为什么他们会不重视呢？
   因为他们并没有意识到问题的严重性：许多员工认为洗手只是一个程序，能不洗的时候就不洗，能偷工减料就省点，不按照程序洗，或者消毒的时间不够。他们并没有意识到因为他们的手会造成一些微生物的污染而导致产品的不合格。要不，一些产品高温出来后经过再加工，细菌是哪里来的，当然手不是唯一途径，但绝对是主要途径。
    那么，应该怎么办呢？
    主要的是要员工知道为什么手要清洗消毒！一定要知道在平日里并不是每一个人都有良好的卫生习惯（有的人即使如厕后也不一定洗手）！一个车间里在流水线上有这么少数几个人就麻烦了！
   在培训职工的时候，要反复强调洗手的重要性，告诉他们手上可能带有的细菌，合适的时候在他们洗过的手上涂片培养一下，要他们亲自看看他们自己手上的细菌菌落，有一个直观的认识。
   另外，卫生岗一定要负责任，严密监视每一个进入车间的人按程序洗手消毒。同时要合理安排进入车间的人员的时间，不要一窝蜂的进入，要留有洗手消毒的时间。
   再就是，教育不是万能的，总有一些人明知故犯，请化验室的人不定期的随时抽查，谁超标就给予警告或者经济处罚！
大饼的个人空间 大饼 发布于2008-05-11 21:26:08
车间缺少执行力，导致问题不能彻底解决。
问题的发生要从源头上控制，抓源头管理
一个好的问题解决方法是一个最简单的方法，比如傻瓜做也不能错的方法。
必须让每个员工都知道质量问题的危害性。
实施产品质量与员工管理挂钩，与员工利益挂钩。
设立严格的监督检查机制，对重复问题实施罚款处理。
我来说两句

(可选)

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