各类糖果常见质量问题及其原因（一）

以下内容抄录自糖果业泰斗张忠盛老师的文章：

糖果巧克力的质量问题是从事糖果巧克力生产经营人员最为关注的问题之一，它反映出一个企业的形象好坏、技术水平高低、生产管理水准和市场占有率等问题，它涉及到原辅料采购、生产过程、产品贮存运输、销售链等各个环节的多种因素。在日常生产、工作中，人们往往在技术方面分析探索得比较多，而糖果巧克力的质量问题实际上是一个综合问题，也就是大家常说的全面质量管理的问题。应生产第一线的从业人员的要求，笔者下面将着重在工艺技术、生产操作、设备配置等方面，就糖果巧克力常见的质量问题及其原因作些介绍。


一、硬糖常见质量问题及其原因

1.硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析

（1）样品发烊、发砂
样品糖发烊、发砂是受内因与外因同时制约的。内因：样品糖的吸水汽性，配方的设计。外因：环境中的相对湿度,工艺途径，生产操作。
①配料不当：还原糖物质在硬糖的配料中起着提高蔗糖溶解度抗结晶作用，但它具有吸水汽性，相应而言，它也是促使硬糖易发烊的潜在因素。硬糖中如有果糖和转化糖大量存在，将是引起发烊的主要因素。因此不提倡用纯淀粉糖浆或高麦芽糖浆生产无蔗糖硬糖。
另一方面，如果配料中所含还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在硬糖制造与贮存过程中发生强迫性或自然性发砂。
②工艺途径选择不当：试制水果味、含乳制品焦香风味等硬糖，不宜采用常压熬糖工艺，否则，会因熬煮时间漫长，促使蔗糖的转化分解生成有机物，不仅会造成样品的色泽加深，透明度差、香味不正等质量问题，同时还会增加样品的还原糖量，使样品容易发烊。试制硬糖最好采用真空熬糖工艺。
③操作问题：
A.糖液pH值：化糖后糖溶液的pH值是促使蔗糖在加热过程中分解为转化糖的主要因素。如在熬糖前有效控制pH值，则转化糖生成量可以抑制至最小程度，制品的发烊倾向也随之大大减少。如果要解决生产过程中的次品糖头，将其化成糖水回掺，必需要测试pH值，如酸度大，应用小苏打中和。
B.糖温度：在高温熬糖时，糖分子产生明显的分解，产生转化糖及其它有机物。150℃以下分解慢，超过160℃分解速度大大加快，超过170℃呈现跳跃式分解，糖浆颜色迅速变深(褐变)甚至焦化。如果熬糖温度过低，制品最终含水量就会增高，产生不脆、粘牙的现象，同时也极容易发砂。
C.加热时间：长时间加热极容易使蔗糖分解成转化糖及其它有机物。
D.产生晶种：化糖时加水量不足或操作不当，蔗糖晶粒存在，就成为晶种，当糖液粘度越来越大，且温度降低时，晶种就变为潜伏的结晶因素，最后使糖膏产生局部或全部的发砂现象。
E.震荡与摩擦等机械运动：糖液进入过饱和状态时，如有上述机械运动的反复出现，也可造成发砂。强迫返砂就是运用此原理。
F.长时间保温：糖坯在冷却与保温过程中，如果时间过长，使蔗糖结晶，造成细小的发砂现象。
G.长时间暴露在空气中：在生产尤其包装、贮存过程中，如长时间暴露在潮湿的空气中，最容易使制品吸收水汽而发烊发砂。
H.环境问题：硬糖是一种亚稳定性混合物，在一定条件下才能保持其无定形状态的性质。每种糖果都有自己的平衡相对湿度(简称Erh)，即都有会发生释放或吸收水分的倾向，直至达到平衡。影响糖果平衡相对湿度的因素有：糖果基本组成中结晶蔗糖、非结晶糖和水分的百分比；糖类以外其他的物质(如酸、盐等)的存在；各种可溶性干固物对水分子量比值间的总和。
试验与实践表明，硬糖吸收外界水汽是从相对湿度30%开始，从相对湿度50%就转而明显，当达到70%以上，吸水汽性大大加快，当外界的湿度达到饱和时，硬糖因吸水而严重烊化，因此，硬糖的标准平衡相对湿度应低于30%。
（2）产品香味及风味不突出
糖果所应用的香精即使是同一品种，由于香基来源不同，制造工艺条件和配方的差异，品质仍不尽相同。在糖果制造过程中，可采用取长补短的办法，将发香力和留香力各有所长的品种混合使用，达到进口满嘴香、香气持留时间长、回味无穷的效果。评价香精品质的优劣，除香精的发香力和留香力之外，还有一个重要的指标，即香精的香气和味觉的仿真性。
香精的调配大体上由四部分组成：
①香基：显示出香型特征的主体即香料物质。
②合香剂：以调和各种成分的香气为目的的成分。
③修饰剂：使香型变化格调的成分。
④定香剂：维持数日后香调不变，并能调节调香成分的挥发度的成分。
这四种成分优化组合成为糖果应用的食用香精，不但应赋予嗅觉以香气，同时还必须赋予味觉以回味。四种成分调和揉合得越好，仿真性越强。
食品风味是人的一种感觉现象，是食物剌激人们感官而引起的化学感觉和物理感觉，即味觉、嗅觉、视觉、触觉和心理感觉的综合反映。对风味的评价，涉及到人们的习惯、嗜好、生理、健康和环境等诸种因素，不宜简单论断。
糖果的风味可以确认为“色、香、味”三个基本要素。
所谓色，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符的颜色和光泽。配色还应考虑不同地区、不同民族、不同风俗、不同信仰对颜色的喜好。例如同一品种水蜜桃硬糖，南方地区可调配成淡淡的冷色——黄绿色，而北方地区的消费者却喜爱浅浅的暖色——桃红色。糖果的色泽除抛光糖外，一般不宜太鲜艳。糖果配色所使用的各种色素必须符合国家的规定，最好采用天然色素，尤其是儿童糖果。糖果的色泽是糖果感官质量的一个重要因素，调配得当不但能提升糖果品位，还能诱发人的的食欲。反之，会令人产生厌恶感。
所谓香，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符合的香气。糖果的香气来自于两方面，一是添加的香精香料和赋予糖果香气的风味料，二是在制造过程中各种物料产生化学反应形成的香气。例如：水果硬糖配料主要由蔗糖、淀粉糖浆和香精、果酸组成，香气主要来自于香精；话梅糖香气就不能仅仅依靠香精赋予的香气，需添加话梅小料(奶油、甘草浸膏、柠檬酸等)所赋予的特殊香味；阿尔卑斯糖配料以蔗糖、淀粉糖浆以及奶油、乳制品为主，不但有浓郁的奶香味而且具有熬煮过程中产生羰～氨化学反应所形成的特殊的焦香味。因此，调香时应该根据糖果品种的特点选择适宜的香型，可以将几种香精搭配使用，充分利用不同香精的香气特色，形成具有特色的风味。也可以通过添加浸膏、果仁等各种风味料，合理的搭配、科学的加工揉合，形成妙不可言的香气。
所谓味，就是糖果应该具有的，和产品名称相符的滋味。糖果的滋味最为复杂，它不但是糖果物料在制造过程中产生的新物质所具有的味道，同时也是这些物质经过人们味觉感观和神经中枢产生的综合反应。至今，人们还未彻底地弄清这里面的奥秘。以上述的三种糖果为例，水果硬糖配料中仅有香精而无果酸，即使添加最好的香精，香气也平淡无奇。若添加适量的果酸，香气就能衬托、凸现出来，这是香气和滋味作用相乘的结果，酸甜适度能产生良好的味觉。制造话梅糖添加香精时，投放与不投放话梅小料，效果大不一样。不投放小料的，仅仅是带有平淡的话梅香，而无蜜饯话梅的风味；投放话梅小料的，则香味张扬，风味独特。还应强调一下食盐的协调和衬托作用，食盐不但能在奶油或乳制品类糖果中起着稳定、协调、烘托作用，可烘托出奶油可口的奶脂味，还能在果仁类糖果中烘托果仁香气，减弱甜腻感。阿尔卑斯糖配料不变，制造过程中是否产生羰～氨反应，结果也大不一样，没有产生羰～氨反应的产品，只不过类似奶味硬糖，仅有奶香而无特殊的焦香风味可言。羰～氨反应的程度决定香味的浓度，反应程度低，则香味不足；反应程度过度，则香味变异。
总之，糖果的风味必须由良好的“色、香、味”三大基本要素构成。而“色、香、味”这三大基本要素又离不开物料的组成和糖果制造的工艺技术条件。那么，我们在制造或研发糖果新产品时，应该首先设计好的生产配方，然后在此基础上筛选、确定合理的工艺条件，选择相适应的加工设备。
2．硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法

新产品试样以后应及时组织总结，除了上述的对样品的鉴定评价工作外，还要对试样过程中暴露出的重大问题进行分析研究，查出产生问题的原因，并针对性制定整改措施。
（1）工艺途径设计缺陷
硬糖工艺途径正如前面讲述的并不复杂。熬煮工艺主要分为常压熬煮、真空熬煮、真空连续熬煮和真空薄膜连续熬煮。成型主要分为拉匀条或挤压成条再经冲压、滚切、扣压成型，或者浇注成型。但往往会忽略一些具体的重要环节。例如，焦香化硬糖有无乳化均质程序导致制造结果大不一样，乳化均质效果的好坏也决定试样效果的好坏。又如，经熬煮过的混合糖浆粘稠性较强，不适宜选择浇注成型工艺途径，而蜜饯型硬糖因配方中需添加浸膏类粘稠物料，就只能选择拉匀条成型工艺途径。水果类硬糖如采取果仁脆糖一样的翻叠冷却程序，就不可能具有透明、光亮无气泡的质构特征。总之，设计工艺途径时应该考虑周全，包括每一细小的重要环节。
（2）操作不规范的影响
工艺途径无差错，而在试制样品过程中操作不规范也会造成不良后果。例如硬糖发烊发砂，除前面讲述的配方工艺存在缺陷外，操作不规范也是重要原因之一。
熬煮温度低，真空度不足会造成样品水分偏高。浓缩后放糖进真空锅速度过慢，一旦抽真空，糖浆则会成丝状或熬煮好的糖膏表面结壳，给冷却调料工序带来麻烦。溶糖时未能有效过滤，熬糖加热管有结焦现象未能定期清洗，原辅料质量差，浇注机的浇注斗及模板未洗干净都会造成样品含有杂质，色泽偏深。糖条粗细不匀压轮不到位，冲梗磨损不一，或浇注嘴堵塞，浇注拉杆磨损不一，均会使样品颗粒不准。糖膏冷却应由表面翻折向里，并不时用金属棒由里向外揿压，如不按此规范操作，自然会有气泡生成。糖膏冷却要软硬适中(约80℃)，具有最大可塑性时方可保温成型。过冷难以拉条，糖粒表面会粗糙发毛、暗淡、开裂不完整；过软易粘保温床及冲模，甚至于造成生产中断。所以在试制样品时就应该制定好样品试制的操作规程，避免违反操作规程的现象发生。
（3）设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项
设备选择恰当与否也决定试制样品的结果。试制样品的工艺途径要靠机械设备去完成，从事糖果工艺技术的人员不仅要熟悉糖果工艺本身的相关知识，同时要十分了解糖果制造设备的结构原理和操作规程，特别是在科技迅速发展的今天，更需要熟悉国内外糖果机械设备的动态，新技术、新设备的应用。在试样选择生产设备时应注意：
①在研制开发新产品制定研发方案、选择工艺途径时就应该做好试制样品的设备选择工作。选择设备工作应做在事前而不应该事后来补救。
②试样时为了减少不可预测的因素，尽可能选择自已所熟悉的设备来完成工艺要求。或者利用产品制造原理先选用结构简单的设备试制样品，然后再选用适合的设备予以配合，批量生产。例如，要研发焦香风味的硬糖，可以先选用带搅拌的夹层锅试制样品，待市场有一定需求量时，改用焦香化熬煮器来扩大批量，提高质量。
③选择设备是为工艺服务的，只有设备服从于工艺要求，而不能本末倒置，用工艺来屈从于设备的功能。


二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因

1．产品配方的缺陷造成的质量问题

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调
蔗糖与淀粉糖浆比例失调，不单会造成样品外皮容易发混、发砂，而且会造成样品外皮容易发烊。若淀粉糖浆含量偏高，将会造成酥心糖样品不酥脆、不酥松，口感发挺。其他夹心糖样品因芯料含水量原本就高，再加外皮还原糖偏高，会大大缩短样品的货架寿命。

（2）芯料含水量偏高
酱心、浆心料浓度80～85%；它们都是以水为分散介质的，因此浓度非常重要。暴酱、穿孔、破皮等现象的产生，都是因芯料含水分偏高，致使样品质量不稳定。果心含水分一般都偏高，若事先不处理，样品很快会发混、发砂、发烊。

（3）芯料的物料组成不对
酱心、浆心的物料组成中应有凝胶剂，如果没有凝胶剂存在，芯料的水分基本都是游离水，更容易造成质量事故，因此不主张用纯糖液做浆心料。若用淀粉糖浆，则应选用低DE值的。酥心糖芯料中果仁酱用量低，所制得的样品不会有良好的酥松度。果仁用量不低，但出油现象严重而未添加适量的干性填充料，将给包酥心的操作造成困难。一般要求果仁酱含脂率不得低于44%，水分含量不得高于1%。粉心全部使用糖粉而全无流散剂，很容易结实，不利于注芯。

（4）芯料基本物料的质量
芯料基本物料的质量不仅决定芯料的质量，而且严重影响样品的质量。不论哪种芯料，风味、香气、滋味、色泽都决定了样品的品质，外购的芯料组成物料必须要按制作夹心的标准要求再加工处理。因酥心糖容易生虫、走油，果酱夹心容易生水，果心容易发霉、变味，油脂型心料容易酸败产生异味，等等。

（5）芯体与外皮比例失调
一般芯体占样品总量的20～25%，芯体与外皮的比例应根据具体品种而定。酱心和浆心的芯料量所占样品总量的份额不宜超过20%，如是采用人工操作工艺，比例更低，大约在15%以下；果心的直径不宜超过2cm，占样品份额不得超过1/2，否则样品个形太大；酥心糖的果仁酱占样品总量的1/3，过大不易包酥成型，容易造成破皮露馅。

（6）芯体和外皮的协调
芯体与外皮的色香味都应协调、和谐，都应该与研制的样品要求相一致。如柠檬粉心夹心糖，表皮应有柠檬风味，芯体的柠檬味应比外皮浓郁、强烈，色泽应呈柠檬色。不协调的方法，大多用于研制强烈反差的产品，如外皮是浓郁的水果风味，而芯体则是具有特殊风味并带刺激性强感的物料，如芥末酱、麻辣酱等。

2．工艺差错造成的质量问题

（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①样品表面发浑、发粘问题：
制造酱心和浆心夹心糖的工艺途径有多种，如熬煮糖浆的工艺有：常压熬煮、真空熬煮、连续真空、熬煮薄膜真空熬煮、低温真空瞬间熬煮等。其中唯独常压熬煮会造成糖坯即夹心糖外皮的水分和还原糖含量偏高，容易造成糖皮表面发浑、发粘。酱心和浆心糖的芯料在制备时的工艺也不能忽视，如采用的工艺不合理，制得的芯料含水分过高，不但给包芯带来困难，同时因水分的平衡作用，芯料的水分向外皮转移扩散，使样品水分变化而发浑、发粘，甚至会因此而穿孔漏浆、破皮。

②酱心浆心糖容易暴馅、破皮问题：
酱心浆心糖容易暴馅、破皮是工艺选择不当造成的。除人工包芯容易造成此类现象之外，采用辊床拉匀条、泵入芯料，芯料量注入过多，则在后道工序冲压或扣压成型时也容易产生暴馅、破皮的现象。如果糖皮和芯料的温差过大，也不易包芯成型。糖皮温度过高，不但容易粘连冲模，而且极易造成糖皮破裂露馅。采用浇注成型工艺，如工艺操作不当，同样会出现暴馅、破的现象，主要原因是芯料的稳定性。浇注夹心硬糖熬煮温度是140℃，浇注时的温度不会低于130℃，稳定性差的芯料的分散介质水分会产生瞬间沸腾汽化导致暴浆破皮。防止的方法是要解决好芯料的稳定性，而芯料稳定性的满足关键是温度、浓度和粘度。

③酱心、浆心糖心体和糖体不合家：
芯体与糖体不能合家，主要原因是芯料制作工艺不合理，所制得的芯料的浓度和粘度不符合要求，含水量过高；芯料的固形物含量基本上应在76～82%范围之内；另一原因是在注芯料时，芯料与糖体的温度差太大，芯料温度过低而糖皮温度偏高就会造成这一现象。

④样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形：
样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形的情况往往会发生在机械成型的工艺过程中。主要是拉条注心后糖体温度偏低，一旦与冷模头接触，必定会在样品表面出现裂纹，严重的会变形走样。要杜绝这种情况：一是要对拉条成型的糖体进行适当的保温；二是在上班开机前，对冲模吹热风保温。如采用浇注成型工艺，则在开机浇注前，提前做好浇注机各部的保温工作，贮料、底板、伎管(分配板)应控制在140℃、130℃、150℃上下。冷却隧道开班时不宜温度过低，否则，急速冷却会造成浇注后的糖粒表层迅速降温收缩，甚至变形。
（2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①酥心糖的返砂问题：
硬糖坯约占酥心糖重量70%以上，是酥心糖的基础物料。硬糖含有一定量的、具有较强吸水汽性的还原糖。由于配料不合理和工艺控制不严可能使还原糖含量超过规定标准，因而助长了酥糖的吸水汽性。在相对湿度较高的潮湿环境中，酥心糖表面吸水，使糖失去光泽，并微溶成过饱和溶液，糖体发粘。此时如不再继续吸水，表面蔗糖结晶发砂，食用色素就会聚集在一起而成为色点。如此反复吸水～发粘～结晶而加厚了砂层。如果在潮湿的环境中持续的吸水，酥心糖将会溶化。解决办法：首先是要控制成品还原糖的含量，并用低DE值的淀粉糖浆做为抗砂剂，在操作过程中尽可能避免蔗糖的转化；其次要及时而严密地对裸体糖进行包装，特别是在温湿度较高的季节，更应注意，以延缓返砂，延长保质期。
②表面光泽问题：
酥心糖表面应具有丝光样的光泽。对此，首先要求使用透明度好、颜色浅，熬煮温度＞145℃的淀粉糖浆；其次，熬糖火度平稳，成品含水量低，以保证硬糖坯的光亮透明，并要求将未经拉白的亮包皮包在外面；第三，包酥前掌握好酥和皮的温度，酥可硬一点，皮要软一点。这样，在压模成型时就能使丝光透露出来。
③如何保持酥心糖的松口感：
A.要求油籽酱要占适当的比例，一般情况下，含油籽酱多的酥松度好，通常酥心糖中的油籽酱占25～30%。
B.要求将糖坯拉白、拉彻底，这样不仅色泽好，而且更显酥松。
C.油籽酱预热的目的是为了便于拉酥和不致因酱温低而降低糖坯温度使糖坯变硬而不便成型，但酱温切不可过高，以防止在包酱拉酥时把糖坯烫化，不便拉酥。
D.包酱拉酥要求包得严拉得匀、折叠好、次数足、不露馅，以保证酥有清晰的层次感。
E.包外皮时厚度要求均匀一致，并去除两头无酥或少酥的糖条，留作返工品。
F.拉条时要均匀拉出，防止在糖坯温度较高时，外皮串动造成酥的局部不匀。
G.滚糖时要均匀平稳，防止外表的绉折造成局部皮厚。
H.成型时不能对糖条突然缩径和压模，而应该缓缓地变形，以防不酥。
I.成品经过适当的成熟时间，有助于酥松度的提高。在此期间酥心糖内的油脂和水分进行渗透，特别是油脂通过拉白造成的毛细孔道渗透到各处，使组织更显酥松。
④如何使酥心糖体丰满形态美观：
酥心糖随品种的不同可成为枕形、方形、圆柱形等。糖体应形态规整完好，切口平齐。由于模具不准或操作不当，往往使酥心糖切口错开，软塌变形。酥心糖的形态不佳，首先是由于模具造成的。枕形糖的成型模应该呈半圆形，如果模具半圆尺寸不足，甚至只有小半圆形，工艺操作再标准，也不能使成品成为丰满的圆柱体。模具的另一缺陷是成型模的刀中口不相对应，使成品切口不齐。在操作方面要注意把糖坯拉白拉好，以增加弹性，减少软塌变形。成型时时糖体温度也十分重要，为保证酥心糖的体态丰满，要求糖体温度稍低为好，以防止在成型中和成型后的软塌变形。但如果糖条过硬，也不便成型并会磨损模具。在糖条通过压模的最后一对模轮时，用鼓风机吹风，有利于模轮的冷却，也有利于酥心糖的表面冷却和从封口处断裂。成型后的酥心糖在冷却输送机上及时迅速而有效的冷却，有利于保持糖体形态的美观。
⑤表面裂纹：
酥心糖表面有时会出现裂纹，特别是表面不包亮皮的品种。产生表面裂纹的主要原因是糖体在成型时温度太低或成型机的压模滚轮太凉。但是，成型机模轮过热时，即易粘糖，使糖体不能得到及时的冷却而软塌变形。故应掌握好糖体成型时的温度和成型机压模轮的冷热。
⑥氧化哈败的问题：
酥心糖氧化可能是由于油籽酱不新鲜，带有一定的哈败味，也可能是在长时间的贮存中的脂肪氧化哈败造成的。故应该使用新鲜的油籽酱，成品应避免在高温下长期存放。可按脂肪量加入抗氧化剂BHA或BHT(0.2g/kg)，或加入没食子酸丙酯(0.1g/kg)。
⑦虫蛀问题：
酥心糖中的油籽酱由油料作物加工而成，在温度适宜的情况下，容易被虫蛀。为防止蛀虫的生长，夏季尽量不要生产和贮存酥心糖，或贮存在5～10℃的低温库内。积极的办法是将油料作物先经彻底的灭菌处理，开水烫煮再凉干或经微波灭菌。
（3）果心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①果心添加量不准确、或多或少：
果心添加量不准确，有两种可能：一是采用人工喂料添加果心，而浇注机的速度没有调整，因速度较快，人工跟不上；二是虽采用自动喂料器添加果心，但果心规格大小不一、形态不规整、颗粒过于偏大或者过于偏小。一般自动喂料器对果心的规格要求相当严格，自动化程度高的喂料器，配用剔除装置，少量不符合标准的果心会被自动剔除。
②果心定位偏离糖体中心、无规律：
包芯成型工艺采用浇注自动喂料工艺，如果是采用一次浇注成型，势必不能保证果心添加定位准确，即使定位准确，一旦浇注熬煮好的糖浆后，果心也会发生偏移。而且因糖浆和果心的比重不同，不可能将果心定格在糖体的中央。要基本上达到果心定位准确这一要求，必需采用两次浇注成型工艺。即在两次浇注之间，进行果心的喂料添加，以保证果心在糖体中央，不半裸露在外，保证果心夹心糖的形态美观。
③样品不清晰、发浑、发粘：
样品不清晰、发浑、发粘有多方面原因。除了配方存在缺陷外，就工艺而言，不宜采用常压熬糖工艺，即使采用真空熬煮等工艺，如操作不当也会造成这一质量问题。最终熬煮温度和真空度两者只要一项不符合要求，都会造成样品含水分偏高，造成糖皮混浊不清晰、表面容易发粘。如果果心含水分过高，即使糖皮没有问题，在贮存过程中，果心的水分会向糖皮转移扩散，糖皮的水分增高，使样品变得不清晰、发浑、发粘。
3．设备不配套造成的质量问题

（1）常压熬糖会造成的质量问题

从前面教材已经知道常压熬糖制得的糖坯色泽深、会有枯焦味，水分和还原糖容易偏高，这就给夹心糖样品带来隐患，会使样品外皮和心体层次不分明，色泽不清晰，香味不纯正，而且容易在短时内发烊发砂，造成夹心糖不应具备的物性。另外，大多夹心糖品种的心料含水量本身就高，如果外皮的水分和还原糖再偏高，势必造成夹心糖烊化变质，大大缩短货架寿命。
（2）人工包芯容易造成的质量
不论哪种夹心糖，凡是采用人工包芯料的工艺途径，都会造成芯料量偏低，一般达不到20%；若要加大芯料的份额，又极容易造成暴馅、破皮，并因此而中断正常的生产。此外，人工包芯所制得的样品芯料不均匀，甚至还会出现空白或几乎空白的夹心样品，包裹芯料的硬糖外皮的利用率不高，废品较多。粉心宜用螺杆推进器注入，辊床拉匀条，冲压成型。酱心和浆心则可采用气动泵注入，辊床拉匀条，冲压或扣压成型。如采用浇注成型则最方便。果心采用浇注成型，无论从哪个方面来看都是较为合理的工艺途径。
（3）果心人工添加会造成的质量问题
果心采用浇注成型工艺，必须有与浇注机相配套的果料(包括规格划一、小颗粒凉果、蜜饯、果脯及果仁)自动喂料机，如果不配套而采用人工喂料、添加果心，则会造成添加量不准确，或多或少，造成果心定位不统一，或高或低，或左或右，影响样品的外观。果心夹心糖基本采用两次浇注工艺，即在第一次半量浇注后进行果心喂料，然后再进行第二次半量浇注，使制得的样品美观诱人。
（4）酥心糖成型设备不配套的质量问题
要解决问题，一要配拉白机，经拉白机的糖膏才能达到所需要的充气拉白的要求。因熬煮冷却后的糖膏含水分在2%以下，人工拉白是难以达到要求的，即便制得，所制取的酥心糖，心不酥，皮也不酥。成型如选用单对压轧滚轮，极易造成成型不规则，轧口易歪斜并露馅、破皮，粘连成型压轧滚轮，严重时会中断生产。现在一般采用的成型设备前后各有两对压轧滚轮，前对轮主要是固定形态，加深轧口，而后对轮则在前对轮的基础上，进行完全轧切成型，保证酥心糖具有良好的形态。德国用机械生产的脆皮夹心糖，不可与我国高品质的酥心糖相比。酥心糖制造要实现机械化自动化，还需人们共同努力。
三、乳脂糖常见质量问题及其原因

1．产品配方的缺陷及质量问题

（1）样品还原糖偏高

乳脂糖果组成中，蔗糖、淀粉糖浆不仅起着甜味料的作用，而且由于在制造工艺过程中，部分蔗糖转化分解，生成葡萄糖和果糖；而淀粉糖浆所含有的麦芽糖、葡萄糖等还原糖促使糖、乳在高温熬煮时产生不同程度的棕色和不同程度的焦香风味。因此，蔗糖和淀粉糖浆是焦香糖果组成的基础体系。如果配方中淀粉糖浆比例偏高，则会造成样品还原糖含量偏高甚至会超标，所以在配方设计时应该考虑制造过程中有还原糖产生的因素，减少淀粉糖浆的投入量。

（2）样品质构粗糙不润滑

①脂肪含量低：脂肪特别是呈半固态的奶油或植物硬性油脂，在乳脂糖果中，除能增加其营养价值以外，更是形成乳脂糖果特殊物态体系和质构特征的原料。熔融状态的植物硬性油脂、奶油和非脂乳固体、糖溶液经均质作用，形成乳化相当完全的乳浊液，使焦香糖果形成紧密、细致、润滑的组织并具有光亮的色泽。如果配方中脂肪偏低就会造成样品表面粗糙无光泽，甚至会粘牙。

②砂糖含量高：如果配料中所含砂糖量偏高，而又未考虑配方中甜炼乳所含砂糖的比例高达40%这一因素，配方所添加的还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在乳脂糖果制造过程中发生强迫性或自然性发砂，使样品的质构发生变化，造成样品粗糙不润滑。

③乳制品错用：乳脂糖不论是试样还是正常生产，在选用乳制品时，往往选择炼乳而不选用奶粉。如选用了奶粉，则必须先调制成乳溶液，不仅增添了工序，更为重要的是奶粉在高温熬煮情况下，会因二次受热变性，产生不溶物，从而造成样品组织不细腻，甚至有粗糙感。

（3）样品色浅味淡、焦香风味严重不足

①配方中还原糖、蛋白质双低：羰氨反应又称为“美拉德反应”，此反应是食品加工过程中发生褐变的另一个主要原因。糖类的羰基(CO)与氨基酸的胺基(NH2)共存时产生复合反应，生成褐色的缩合产物。这种反应是糖类与乳蛋白质(特别是酪朊蛋白)之间在高温熬煮时发生的化学反应。

经过极其复杂的美拉德反应，生成吡嗪类化合物，以及不同反应物生成的多种羰基化合物和褐色的有机物，就是焦香糖果熬煮受热产生香气的主要成份。吡嗪类化合物是具有近似炒花生的焦糊香气的物质，不同的氨基酸形成不同香气的褐色物质，其中亮氨酸、缬氨酸分别与葡萄糖等还原糖共存受高温，产生令人愉快的香气。配方中还原糖、蛋白质双低，也就是说参与焦香化反应的物质少，甚至没有，这就不可能产生良好的焦香化反应。试制的样品必然色浅味淡，焦香风味必然会严重不足。

②还原糖和蛋白质的品质：产生焦香化反应的基本物质是糖和蛋白质。糖的不同类型和乳蛋白质所含氨基酸的不同类型，能生成不同的产物，反应速度也不同。糖液中转化糖生成量越大，葡萄糖、麦芽糖、乳糖等还原糖含量越多，反应越强，速度越快。

同时要考虑选择氨基。同属于乳蛋白的酪蛋白、乳清蛋白在相同条件下所产生的风味效果相差甚远。所以，要取得优美的焦香风味，对糖与蛋白质类型的选择要充分考虑参与焦香反应的能力与速度，以保证产品的品质。

（4）样品容易变形

①非脂乳固体等填充料是构成乳脂糖稳定质构重要物料，如果含量偏低，就会像混凝土一样，只有水泥而无黄砂、石子，就不可形成稳固的结构。

②脂肪溶点偏低：选择脂肪类型以溶点为33～35℃油脂为好。如果配方所确定的是软性油脂，则应提高最终熬制温度，否则容易变形。

（5）样品滋味不纯正

配方中如全脂奶粉含量偏高，会因奶粉中所含乳脂肪极易在二次高温受热情况下发生质量变化，而产生具有不愉快气味的脂肪酸，导致样品滋味不纯正。因此，如用奶粉则应选择脱脂粉。

2．工艺途径的差错易产生样品的质量问题

（1）样品焦香风味不足

乳脂糖的焦香化过程和焦香程度取决于不同的条件，熬煮温度越高，参加反应的物质分子活动能力越强，焦香化反应越强烈。在不同的高温下，所生成的化合物不同，所以反应温度起着非常重要的作用，它决定反应的速度和生成物质，温度超过120℃时，反应明显。

焦香化反应时间包括诱发阶段和反应作用两个阶段，诱发阶段时间较长，反应作用阶段往往是在一瞬间，极短的时间内进行的。整个反应过程需要一定的时间，时间的长短又受温度及其他因素的制约，更需视产品色香味的要求而定，如果熬煮温度偏低再加熬煮时间偏短，那制造出的样品肯定焦香风味不足。

（2）样品肥腻容易出油

乳脂糖的基础体系，油脂相和乳品溶液，包括乳化剂，都要通过分散过程才能形成稳定的乳浊状态。如果乳化均质未能达到稳定的匀一状态的要求，样品的基础体系极不稳定，油脂呈现于表面，会使样品有肥腻的口感，在一定的条件下，它们就会分离而导致产品产生走油现象。

（3）样品水分偏高

熬制的最终温度决定产品含水量，并直接影响产品的软硬程度和焦香化度，因此，一般以熬制的最终温度来控制制品的含水量和焦香化度。焦香糖果的熬煮温度不可能千篇一律，要随着品种和原料的配比而变化，不同的品种有不同的熬煮温度，不同的熬煮手段同样也有不同的熬煮温度。样品水分偏高，说明确定样品的熬煮温度工艺没有达到要求，极易产生变形，哈败等一系列质量问题。

3．操作不规范造成的样品质量问题

（1）配料的乳制品采用的是奶粉而不是炼乳，就必须事先将奶粉用水调制成乳溶液方可与糖浆一道加热熬煮。否则，样品会因奶粉受热凝结成团、受热变性而含有不溶物，使得口感显得粗糙、不细腻润滑。

（2）溶糖后的混合物料，一般需经过中间桶作暂时贮存，便于与熬煮相衔接。如果中间桶无搅拌装置或不启用该装置，虽在溶糖时添加了乳化剂并进行了搅拌，但取得的物态体系极不稳定，一旦搁置时间过长，将会出现油脂从混合糖浆中分离析出，所制得的样品色泽、口味均不相同。因此，为了保证乳化的效果，最好在中间桶上安装一台高剪切搅拌器。

（3）乳脂糖的熬煮是关系到样品质量的关键，熬煮时间与最终熬煮温度都应严格控制。时间过短或熬制温度过低，焦香化反应不彻底；时间过长或熬制温度过高，则焦香化反应过度，导致制品品质变劣。具体情况应视品种配方和质量要求而合理掌握，如能采用焦香化器来进行熬煮和控制焦香化反应，那是最好的途径。

（4）采用直接起晶两次冲浆法制取砂质乳脂糖应分两锅配料、溶糖、熬煮，它们不但在最终熬煮温度上有所不同，更为重要的是配料上的差异。第一锅的砂糖与淀粉糖浆的比例大大超过第二锅的比例，目的就是让第一锅的混合糖浆在机械急速搅拌下，因抗结晶物质少，而容易产生砂质现象，而用抗结晶物质较多的第二锅糖浆混合料来调节晶化的速度和程度，确保产品的口感。如用同一配料，将失去两次冲浆的意义，制得的产品不是砂质过度，组织过于疏松、口感粗糙，就是产生不了晶化。

4．设备选择不配套造成样品试制的质量问题

（1）焦底产生枯焦味

因乳脂糖混合浆料在熬煮过程中随着熬煮温度的升高，越来越稠厚，流变性变低。如果熬煮锅没有搅拌装置，或者搅拌装置与锅底的配合不好，很容易造成粘锅焦化现象，甚至产生枯焦味或成品中带有焦枯的小黑点。所以，一般要求搅拌装置配有括板，而且与熬煮锅锅底无间隙配合。

（2）熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深

熬煮的作用就是将溶糖后的混合糖液中过多的水分蒸发掉，而乳脂糖的混合糖液浓度大，水分的蒸发较困难，如果焦香化反应和浓缩都依靠常压熬煮来完成，肯定会造成熬煮时间长、水分偏高、色泽偏深、粘牙等质量问题。因此，最好在完成焦香化反应以后，采取真空浓缩的工艺。此外，焦香化器与真空浓缩锅配套较适合制造乳脂糖。

（3）低劣砂质型乳脂糖

采用强制性返砂或添加蔗糖糖粉作晶种的方法制取的样品，组织粗糙、口感不滑润，最好用方登机制取晶种(方登，用间接起晶法来制造砂质乳脂糖)。
四、充气糖果常见质量问题及其原因
1．奶糖配方常见的缺陷及其后果 （1）明胶的选择
明胶在奶糖中所起的作用应具有：一是发泡剂的功能，二是凝胶的功能。如仅具其中一种功能，将会造成样品质量问题。明胶的凝冻力偏低，如只起发泡的作用，则样品不会有稳固的质构，容易瘫塌变形；明胶的凝冻力过高，搅拌充气时因其粘度大，充气效果差，难以形成密集的细小的气泡组织，坚实、韧性强、弹性差、易收缩变形。（2）脂肪的选择
脂肪在奶糖中除起滑润的作用外，还应起支撑质构框架的作用。如选择溶点低的油脂，就不具备支撑作用，制取的样品容易瘫塌变形。（3）糖浆的选择
不同的淀粉糖浆以及不同组份的淀粉糖浆，物理性质、化学性质亦不完全相同，在甜度、粘度、增稠性、吸水性和保湿性、渗透压力和颜色的稳定性、焦化性、还原性以及防止蔗糖结晶性能等方面都有着差异。在生产过程中，应该根据不同品种的配方、工艺和风味的需求，选择相适应的专用糖浆。如果选择低转化糖浆，则因其糊精含量高，粘度大，就会影响样品的充气效果和成型；如果选择高转化糖浆，则又会因其还原糖含量高，导致样品易吸潮发烊。要解决这些问题，需更改配方，调整砂糖与糖浆的比例。
（4）非脂乳固体的选择
非脂乳固体在奶糖中不仅是赋香剂，还是天然的乳化剂。选用炼乳精熬煮会具有炼乳高温后的风味，样品奶味持久，在贮存期中不易发砂。奶粉所起的效果远不及炼乳。采用天然的奶油奶香味最佳，香气浓郁、纯正。
（5）香料的选择
奶糖香料在奶糖内起陪衬作用，所以应适量，否则将产生相反的作用。
奶糖应突出本体的香味而适量添加香兰素，不宜采用添加牛奶或奶油等合成香精作为奶糖的香味来源，否则制得的样品味道不正。
2．蛋白糖配方常见的缺陷及其后果（1）发泡剂的选择
卵蛋白干制造蛋白糖必须在使用前8h，以1:2的比例加水浸泡，使其自行溶化，复水后的卵蛋白胶体便恢复其原有的凝胶状态。这给生产及操作造成许多麻烦，特别是高温季节，浸泡后的卵蛋白溶液很容易造成微生物的污染，蛋白质分解，腐败变质，导致析水率增大而打擦度和粘度显著降低。如果选择植物蛋白发泡剂，则会降低产品的品位，并会给样品带来不愉快的异味。（2）脂肪量偏高
脂肪在蛋白糖中能起着使其组织滑润的作用，但是油脂又具有消泡的功能，如果样品配方中油脂含量偏高，会造成蛋白发泡剂的打擦度和起泡度大幅度的下降，甚至于失去起泡充气的作用。
（3）填充料的选择
采用蛋白发泡剂不宜制造含果酸的或果汁粉的蛋白糖。蛋白发泡剂极易在酸的作用下迅速分解，导致析水率增大而打擦度和粘度显著降低，充气效果差。结果是样品质构低劣，组织坚实不疏松，口感坚硬不绵和。蛋白糖坚果及果仁应始终保持新鲜、松脆及特有的风味。所有的干果在作为填充料前均应控制含水量，如果水分含量过高，则必须先予以干燥再投入生产，必要时还应进行灭菌处理。否则制得的样品货架寿命短，极容易生虫，含油脂高的还会走油哈败，造成产品不能食用。蛋白糖大多选择果仁作为填充料添加。（4）糖浆的选择
制造蜂蜜蛋白糖应将配方中的蔗糖与淀粉糖浆的比例进行调整。因蜂蜜主要组成为葡萄糖和果糖，都是还原糖，可以部分或全部代替配料内的淀粉糖浆，制成的蛋白糖的风味虽佳，但是产品的还原糖会大大超标，极易烊化。3．求斯糖配方常见的缺陷及其后果（1）求斯糖发泡剂大多采用明胶或明胶与果胶的配合，有时也会应用小麦粉或淀粉来增强产品的致密性。但这种配料往往会造成产品质构的低劣，口感粗糙，韧性过度而无疏松感。要改进这一缺陷，配料时可用果粉替代果酱和淀粉。（2）多数求斯糖为水果风味，配料中要添加果酸，若没有相应地添加缓冲剂，就非常容易引发果酸破坏明胶的凝冻力，造成产品的物态体系和质构产生不良变化。（3）求斯糖不宜选用高凝冻力的明胶，更不宜选用含糊精量高的淀粉糖浆与其配伍，否则会给成型带来麻烦，即造成收缩变形。（4）砂质求斯糖最好采用添加方登的方法来生产，如果采用大比例蔗糖的配方或采用添加糖粉的方法，问题较多，不但难以控制返砂的程度，而且形成的晶粒粗大不均匀，如果长时间搅拌操作，将会因返砂过度而无法继续操作，直至造成生产的中断。4．棉花糖配方常见的缺陷及其后果（1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对①蔗糖比例过高不宜制取韧性棉花糖，否则韧性、弹性、延伸性不好。样品容易发干发脆。如果制取砂质棉花糖，砂糖应高于糖浆，砂糖最低用量也要在50%以上。
②淀粉糖浆比例过高制得的样品因还原糖偏高，非常容易吸潮，会造成样品发粘烊化。同时会影响发泡质量。
（2）糖浆选择不对
①淀粉糖浆DE值趋向越高，成品的保湿性越好。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低。样品充气发泡效果必将受影响，难以达到设计的要求。
②浇注成型棉花糖选用低DE值淀粉糖浆，流变性差不易成型 ，即使成型也极易收缩变形，影响产品的外观。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低、吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。
③转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，制得的样品不但易吸潮烊化，而且口感不好，腻口，减弱产品的香味。
（3）样品混合物料pH值调整
样品混合料pH值过低，造成最终样品脱水收缩；pH值过高，产品会变色发黄。一般用小打苏进行调整，调整到pH值5～6为宜。
（4）样品水分的控制
①棉花糖在未成型前物料含水量应控制在26～30%，否则会影响产品的弹性与口感。
②浇模或切割成型棉花糖成品含水量在15～19%。软性、韧性、砂性棉花糖成品含水量分别为16～22%、16～20%、11～13%。
（5）砂性棉花糖砂糖用量高于淀粉糖浆(在55%以上)，胶体用量也很高，有时还把两种亲水性胶体混合使用(比如明胶与卵蛋白)，目的是控制砂糖晶核的聚合以免产品发生粗粒感。同时卵蛋白可提高产品的白度和光泽度。有时为了改善产品质构，在配料中过量添加乳脂和奶粉，以提高香气，增强滑润感和坚固性。砂质棉花糖吸水性低，组织结构坚实，富有弹性，不粘牙，咀嚼易断，保质期相对较长。
（6）棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对来说，低凝结力明胶发泡快5．工艺途径的差错产生的质量问题
（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题
①明胶液或明胶冻制取工艺：明胶仅经过水泡胀润后就投入使用，不但会加大明胶的用量，而且严重影响充气发泡，并因明胶系胶原蛋白易在高温下受热变性，成为不溶物的蛋白粒子，给样品造成粗糙感。溶胶不能采取直接加热的方式，最好采取真空熬胶或水浴法熬胶工艺。
②起泡工艺操作：明胶溶胶起泡时，如糖浆浓度高，增加明胶溶胶浓度，则起泡度较好。膨胀度随糖浆浓度增高而增大，就是说在同样条件下，浓度70%时，起泡度为2.7，78%时为3.5。但高于一定的明胶浓度，起泡度会降低。起泡时搅拌速度越快，起泡温度越高，而搅拌时温度高会使膨胀减小。最佳搅拌的温度取决于固体含量。因此，在明胶起泡时，应使用温度偏低的糖浆，防止明胶蛋白质变性，影响溶胶的粘度和起泡度。
③添加奶粉：奶糖配方应力推添加炼乳的工艺。如实无他法，非用奶粉不可，则应将奶粉复水，将几近全部溶解的乳液在熬煮过程中加入，此工艺能避免在搅拌过程中加入奶粉的工艺弊病，即香味不足和口感粗糙。
（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择
不主张采用强迫返砂和添加糖粉的工艺，因为该工艺返砂程度难以控制，以致返砂过度甚至会造成生产的中断，制得的样品组织粗糙，返砂产生的晶粒较粗，不像诱发返砂所产生的微晶那样细嫩。提倡采用配料中添加方登和真空熬糖压力充气锅熬制的工艺途径。
（3）蛋白糖工艺常见的问题
①采用蛋白干为发泡剂的工艺方法，是制造蛋白糖的关键之一。必须提前8h用30℃温水浸泡复水，蛋白干与水的比例应是1:2，浸泡时不得混有油脂、酸和碱，否则会影响打擦度，严重的会失去发泡性能。
②蛋白干或植物发泡粉作为发泡剂，在打擦起泡过程中，机械搅拌一定要适度。如果过度搅拌将会破坏凝结力，使形成的泡沫持水能力降低而析水率加大，甚至于会全部返成蛋白水溶液，失去发泡性能。
③制取高品质的蛋白糖如采取单一提高糖浆的最终熬煮温度来解决样品水分的含量，不但会使样品色泽加深，失去应有的白色，而且会造成样品发挺，失去应有的口感。最好采用双真空低温熬煮的工艺，这样制得的样品色泽洁白、香气纯正，具有蛋白糖的本味，而且密度较低。
④蛋白糖组织细腻、滑润不是靠增加样品的油脂含量所能解决好的，而是由高品质发泡剂赋予蛋白糖良好的质构，使用鸡蛋蛋清作发泡剂，就能达到这一水准。如用增加油脂的方法那会适得其反，不但不能实现这一效果，相反，因油脂是消泡剂，起着破坏发泡剂发泡能力的反作用，会使样品不具有蛋白糖应有的质构特征，口感变得坚实不疏松、无弹性。
⑤蛋白糖配料仅由砂糖和淀粉糖浆、香精组成，质构不会稳定，在制造或贮存过程中必将会坍塌变形。蛋白糖架构组成离不开填充物料，不论是粉末状的非脂乳固体，还是碎颗粒状的果仁，它们在蛋白糖配料中的的作用，如同混凝土中的黄砂和石子的作用一样。只有添加填充料，蛋白糖的质构才可能稳固。（4）棉花糖工艺常见的问题①混合物料pH值的调整：棉花糖是高度充气糖果，所使用的发泡剂大多是明胶或明胶与蛋白干溶液的配伍。如果配料中pH值偏低，呈酸性，会对发泡体产生危害，削弱其发泡度，甚至于破坏样品的组织结构。一般在混合物料中添加小苏打来调整pH值，使之趋于中性。②错误采用冷加工法：所谓冷加工法，即不经过较高的加热升温。采用此法一般都是制造含水量高的棉花糖，或是物料组成中没有砂糖，或是砂糖用量极低。如采用此法制造其他糖果，物料将会因高速搅拌产生返砂结晶现象，影响正常生产。③不同的DE值其糖化物的比例不同，粘度不同。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低；高DE值糖浆，糊精含量低，粘度也低，保水性好。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低，吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。而转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，在棉花糖生产中很少使用。④糖浆浓度直接决定着分散度，原因是糖浆浓度提高，粘度会相应增高。当然，分散度的好坏除含水量之外，也与温度有关，即糖浆浓度提高后，如机械打擦时温度过低，分散度就差，发泡力就低。⑤棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高，则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对而言，低凝结力明胶发泡快、效力高，但用量上要求增加。6．操作程序不规范所造成的质量问题（1）发泡剂的制备①蛋白干发泡剂的制备：用蛋白干作发泡剂制造蛋白糖，须提前8～12h进行浸泡，水温应视季节、气候条件掌握。夏天水温切记不能高，否则会加速细菌的繁殖，不但会分解蛋白质，降低发泡能力，更为重要的是造成细菌污染，严重的会产生臭味而不能投入使用，甚至会中断生产。浸泡的水质也很重要，硬质水会影响蛋白干的发泡性能。盛蛋白溶液的容器不能被酸、碱、油污染，否则，会破坏蛋白干的发泡能力。②植物蛋白发泡剂的制备：目前国内生产的植物蛋白发泡剂基本上是应用石灰乳碱法工艺，尤其是生产糖糟蛋白发泡剂。糖糟蛋白发泡剂色泽较深，且有石灰乳和残余的糖物质、蛋白质发生褐变后的异味，使用前如没有很好地搅拌，所制得的产品品质前后有差异，且后者的异味非常明显，影响产品的质量。蛋白发泡剂不能与混有油脂、酸、碱的容器接触，否则将会降低甚至完全破坏发泡能力。③明胶冻的制备：选用12或16度明胶，按1份明胶2份水的比例配制，浸泡2小时，待明胶充分胀润后经水浴，隔水蒸煮或真空溶胶的方法来制取融胶，然后将其冷却，形成胶冻。注意浸泡水不宜呈酸碱性，水温20℃。（2）熬煮冲浆方法熬煮冲浆方法不规范是常见的操作差错，如两次冲浆实为一次冲浆，细流式冲浆擅自改成倾倒式冲浆。不论是两次冲浆，还是细流式冲浆，目的都是将冲浆的温度降下来，熬煮好的糖浆温度应在冷却至95℃左右时冲浆，这样的温度与速度不会使蛋白气泡体温度突然上升，而能形成细腻洁白适度的糖～气泡基。如果冲浆温度过高，冲浆速度过快，会导致蛋白质热变性，形成粗糙晶粒纤维蛋白质，难以在搅拌时分散，制得的产品中含有不溶物，口感肯定会显得粗糙而不细腻。（3）辅料的添加程序①硬性油脂与发泡剂在冲浆前一起置放在搅拌锅内的后果。前面内容中已作介绍。②果味奶糖的果酸与缓冲剂同时添加将会带来不良后果。如一并溶糖，虽有缓冲剂的存在，但由于果酸过早的加入，糖浆的转化加速，同时也会更为激烈，还原糖相应地会增高；由于果酸过早加入，明胶的起泡性能及持水能力，必将被大大削弱。如都在添加辅料时加入，那缓冲剂所起的作用有限，明胶的发泡性能同样会受到影响。两者在溶糖时同时添加，样品将不会具备良好的组织结构。③各种辅料添加的时间、顺序无章可循将会导致产品质量无保证。例如，奶粉的添加就应该在糖膏经搅拌形成稳固的、含密集细微的气泡群质构以后、即将出锅时加入，这样就可避免奶粉因受热而产生不溶物，使产品口感粗糙的问题。（4）冷却成型操作充气糖果的冷却比较慢，糖体内含有一定量的空气，散热较差，对产品的质量是不利的，容易在保温过程中导致重新结晶，所以要求快速冷却，而且要求冷却均匀。如操作不规范，容易造成冷热不均，甚至于有硬块存在，有碍下道工序的正常进行。不同阶段对冷却有不同的要求，不同的工艺对温度要求也不相同，应予以区别对待。刀平车成型，糖膏开始分块整形时，温度一般在70℃左右，温度过高过低都不便于平整，且易造成次品，切块时糖块温度约在45℃左右方能保证形态完整，既不粘刀又不会造成糖体缺角少边。流水线生产成型冷却工序冷却温度一般约在55～65℃之间，如冷却不当会造成糖粒收缩变形。而效力高，但用量要增加。

5．工艺途径的差错产生的质量问题
（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题
①明胶液或明胶冻制取工艺：明胶仅经过水泡胀润后就投入使用，不但会加大明胶的用量，而且严重影响充气发泡，并因明胶系胶原蛋白易在高温下受热变性，成为不溶物的蛋白粒子，给样品造成粗糙感。溶胶不能采取直接加热的方式，最好采取真空熬胶或水浴法熬胶工艺。
②起泡工艺操作：明胶溶胶起泡时，如糖浆浓度高，增加明胶溶胶浓度，则起泡度较好。膨胀度随糖浆浓度增高而增大，就是说在同样条件下，浓度70%时，起泡度为2.7，78%时为3.5。但高于一定的明胶浓度，起泡度会降低。起泡时搅拌速度越快，起泡温度越高，而搅拌时温度高会使膨胀减小。最佳搅拌的温度取决于固体含量。因此，在明胶起泡时，应使用温度偏低的糖浆，防止明胶蛋白质变性，影响溶胶的粘度和起泡度。
③添加奶粉：奶糖配方应力推添加炼乳的工艺。如实无他法，非用奶粉不可，则应将奶粉复水，将几近全部溶解的乳液在熬煮过程中加入，此工艺能避免在搅拌过程中加入奶粉的工艺弊病，即香味不足和口感粗糙。
（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择
不主张采用强迫返砂和添加糖粉的工艺，因为该工艺返砂程度难以控制，以致返砂过度甚至会造成生产的中断，制得的样品组织粗糙，返砂产生的晶粒较粗，不像诱发返砂所产生的微晶那样细嫩。提倡采用配料中添加方登和真空熬糖压力充气锅熬制的工艺途径。
（3）蛋白糖工艺常见的问题
①采用蛋白干为发泡剂的工艺方法，是制造蛋白糖的关键之一。必须提前8h用30℃温水浸泡复水，蛋白干与水的比例应是1:2，浸泡时不得混有油脂、酸和碱，否则会影响打擦度，严重的会失去发泡性能。
②蛋白干或植物发泡粉作为发泡剂，在打擦起泡过程中，机械搅拌一定要适度。如果过度搅拌将会破坏凝结力，使形成的泡沫持水能力降低而析水率加大，甚至于会全部返成蛋白水溶液，失去发泡性能。
③制取高品质的蛋白糖如采取单一提高糖浆的最终熬煮温度来解决样品水分的含量，不但会使样品色泽加深，失去应有的白色，而且会造成样品发挺，失去应有的口感。最好采用双真空低温熬煮的工艺，这样制得的样品色泽洁白、香气纯正，具有蛋白糖的本味，而且密度较低。
④蛋白糖组织细腻、滑润不是靠增加样品的油脂含量所能解决好的，而是由高品质发泡剂赋予蛋白糖良好的质构，使用鸡蛋蛋清作发泡剂，就能达到这一水准。如用增加油脂的方法那会适得其反，不但不能实现这一效果，相反，因油脂是消泡剂，起着破坏发泡剂发泡能力的反作用，会使样品不具有蛋白糖应有的质构特征，口感变得坚实不疏松、无弹性。
⑤蛋白糖配料仅由砂糖和淀粉糖浆、香精组成，质构不会稳定，在制造或贮存过程中必将会坍塌变形。蛋白糖架构组成离不开填充物料，不论是粉末状的非脂乳固体，还是碎颗粒状的果仁，它们在蛋白糖配料中的的作用，如同混凝土中的黄砂和石子的作用一样。只有添加填充料，蛋白糖的质构才可能稳固。（4）棉花糖工艺常见的问题①混合物料pH值的调整：棉花糖是高度充气糖果，所使用的发泡剂大多是明胶或明胶与蛋白干溶液的配伍。如果配料中pH值偏低，呈酸性，会对发泡体产生危害，削弱其发泡度，甚至于破坏样品的组织结构。一般在混合物料中添加小苏打来调整pH值，使之趋于中性。②错误采用冷加工法：所谓冷加工法，即不经过较高的加热升温。采用此法一般都是制造含水量高的棉花糖，或是物料组成中没有砂糖，或是砂糖用量极低。如采用此法制造其他糖果，物料将会因高速搅拌产生返砂结晶现象，影响正常生产。③不同的DE值其糖化物的比例不同，粘度不同。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低；高DE值糖浆，糊精含量低，粘度也低，保水性好。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低，吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。而转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，在棉花糖生产中很少使用。④糖浆浓度直接决定着分散度，原因是糖浆浓度提高，粘度会相应增高。当然，分散度的好坏除含水量之外，也与温度有关，即糖浆浓度提高后，如机械打擦时温度过低，分散度就差，发泡力就低。⑤棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高，则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对而言，低凝结力明胶发泡快、效力高，但用量上要求增加。6．操作程序不规范所造成的质量问题（1）发泡剂的制备①蛋白干发泡剂的制备：用蛋白干作发泡剂制造蛋白糖，须提前8～12h进行浸泡，水温应视季节、气候条件掌握。夏天水温切记不能高，否则会加速细菌的繁殖，不但会分解蛋白质，降低发泡能力，更为重要的是造成细菌污染，严重的会产生臭味而不能投入使用，甚至会中断生产。浸泡的水质也很重要，硬质水会影响蛋白干的发泡性能。盛蛋白溶液的容器不能被酸、碱、油污染，否则，会破坏蛋白干的发泡能力。②植物蛋白发泡剂的制备：目前国内生产的植物蛋白发泡剂基本上是应用石灰乳碱法工艺，尤其是生产糖糟蛋白发泡剂。糖糟蛋白发泡剂色泽较深，且有石灰乳和残余的糖物质、蛋白质发生褐变后的异味，使用前如没有很好地搅拌，所制得的产品品质前后有差异，且后者的异味非常明显，影响产品的质量。蛋白发泡剂不能与混有油脂、酸、碱的容器接触，否则将会降低甚至完全破坏发泡能力。③明胶冻的制备：选用12或16度明胶，按1份明胶2份水的比例配制，浸泡2小时，待明胶充分胀润后经水浴，隔水蒸煮或真空溶胶的方法来制取融胶，然后将其冷却，形成胶冻。注意浸泡水不宜呈酸碱性，水温20℃。（2）熬煮冲浆方法熬煮冲浆方法不规范是常见的操作差错，如两次冲浆实为一次冲浆，细流式冲浆擅自改成倾倒式冲浆。不论是两次冲浆，还是细流式冲浆，目的都是将冲浆的温度降下来，熬煮好的糖浆温度应在冷却至95℃左右时冲浆，这样的温度与速度不会使蛋白气泡体温度突然上升，而能形成细腻洁白适度的糖～气泡基。如果冲浆温度过高，冲浆速度过快，会导致蛋白质热变性，形成粗糙晶粒纤维蛋白质，难以在搅拌时分散，制得的产品中含有不溶物，口感肯定会显得粗糙而不细腻。（3）辅料的添加程序①硬性油脂与发泡剂在冲浆前一起置放在搅拌锅内的后果。前面内容中已作介绍。②果味奶糖的果酸与缓冲剂同时添加将会带来不良后果。如一并溶糖，虽有缓冲剂的存在，但由于果酸过早的加入，糖浆的转化加速，同时也会更为激烈，还原糖相应地会增高；由于果酸过早加入，明胶的起泡性能及持水能力，必将被大大削弱。如都在添加辅料时加入，那缓冲剂所起的作用有限，明胶的发泡性能同样会受到影响。两者在溶糖时同时添加，样品将不会具备良好的组织结构。③各种辅料添加的时间、顺序无章可循将会导致产品质量无保证。例如，奶粉的添加就应该在糖膏经搅拌形成稳固的、含密集细微的气泡群质构以后、即将出锅时加入，这样就可避免奶粉因受热而产生不溶物，使产品口感粗糙的问题。（4）冷却成型操作充气糖果的冷却比较慢，糖体内含有一定量的空气，散热较差，对产品的质量是不利的，容易在保温过程中导致重新结晶，所以要求快速冷却，而且要求冷却均匀。如操作不规范，容易造成冷热不均，甚至于有硬块存在，有碍下道工序的正常进行。不同阶段对冷却有不同的要求，不同的工艺对温度要求也不相同，应予以区别对待。刀平车成型，糖膏开始分块整形时，温度一般在70℃左右，温度过高过低都不便于平整，且易造成次品，切块时糖块温度约在45℃左右方能保证形态完整，既不粘刀又不会造成糖体缺角少边。流水线生产成型冷却工序冷却温度一般约在55～65℃之间，如冷却不当会造成糖粒收缩变形。