低温豆粕

    低温豆粕生产线自2005年9月份试生产至今，已有一年多时间,车间工人从对低温设备不了解，到现在设备能够连续运转，公司领导及一线工人作了大量的工作，并从中吸取了很多丰富经验。其中车间两次消溶，对设备的多处改造，为生产出优质合格产品奠定了基出。但是，通过生产，也发现现有的设备存有很多不足之处，比如：低温豆粕的水分、NSI值、蛋白质含量、含皮率及粕中残油等关键指标一直不很稳定，在这里把影响这几项指标的主要因素分析一下，供大家参考。 

    一、 原料方面

要生产出优质产品，必须有优质原料作保障，其中，大豆的蛋白含量、水分、杂质、异色粒、霉变粒等一定要符合生产低温粕的国家标准。

    二、 设备方面

    1.预处理车间:

车间的这套500吨低温生产线，是在原来1200吨高温生产线的基础上改造而来，大部分设备与现有的低温生产极不配套，不仅影响了产品质量，对各大消耗也影响很大。如:

    分级筛：作为低温生产中选豆的主要设备，分级筛起了一个大豆、中豆、小豆分开的作用。通过分级，原料中的小豆重新回仓，做其他用，中豆与大豆进入下一道工序加工。（注：大豆开始不回仓，通过对设备进行改造，大豆现在又可以直接进行低温加工）但通过实际生产，分级筛现存在的问题是分级效果不好。中豆中有小豆，小豆中有大豆，在产量大的时候更是明显。大小豆混合时对黄豆的烘干脱皮影响很大，一是水分不好掌握，同样的风量，同样的温度，对大小豆混杂在一起的原料进行烘干，大豆的水分肯定比小豆的水分略高。这样在进入脱皮机的时候，水分低的大豆就很容易皮仁分离，而水分高的大豆，豆皮依然粘在大豆上。再者，混合在一起的大豆在进入脱皮机时，脱皮机内动盘与静盘的间隙是一定的，如果按照加工大豆的标准来调节两盘之间的间隙，小豆就会直接不经过搓碾，直接进入下一道工序。如按照处理小豆的标准来调大豆经过脱皮机后，大豆就不是两瓣、四瓣的问题了。

烘干塔的处理效果:每个设备都有它的最大效能，作为烘干塔也是如此。通过近期的生产以及采样化验的结果，塔前塔后水分相差2%以内，一般都在1%左右。这也是在每小时加工原料13吨以下的处理效果，如果提高产量，去除水分的效果更不明显。还发现样品中水分含量不均匀，黄豆的脱皮水分应在10%以内，8-9%为最好，但现在烘干塔还达不到这种效果。

     脱皮机与抽皮器：脱皮机作为低温粕生产中的关键设备，它的效果好坏对产品质量起着至关重要的作用，它直接影响到低温豆粕的蛋白质含量，粕中残油、纤维素含量及NSI指数。现在遇到的问题是：处理量上不去，脱皮效果达不到要求。脱皮率好的时候也就是在80％左右，并且在脱皮后的料中加杂有大量的颗粒状豆瓣。其中豆脐只占了极少的一部分。这不仅造成了黄豆经加工后的产出率降低、使豆胚中粉末度增加、浸出器物料不渗透、粕中残油增高、豆粕过碎、还影响到蒸发系统的堵塞、毛油中杂质过高、无法达到精炼率的后果。再就是抽皮器，黄豆经前面工序如筛选、分级、烘干、脱皮，再经过抽皮后，进入软化锅中的原料，应该含皮在1％以内，但经过压胚机前的采样，化验结果含皮率依然在3％以上。

    软化筒：软化筒的作用是通过对温度和水份的调节，使油料在压胚时有可塑性，减少压胚后的粉末度，以保证胚片的质量。做为低温豆粕生产，关键的技术要领在于温度的掌握。温度过高，豆粕中的蛋白遭到破坏，加工大豆蛋白的得率降低。低温生产中的软化，是一个加温加水的过程，进入软化筒的物料已经是跟室内温度基本一样了，再加上物料的水份不高，所以进入软化筒后必须对其进行加温加水，才能达到压胚的效果。温度高了蛋白质变性，温度低了，其内部组织结构得不到破坏，不利于浸出。水份低了，压胚后的料胚粉末度增加；水份高了，豆粕水份降不下来。现在所使用的软化筒就是这样一个非常难掌握的设备---换热面积大，直接蒸汽效果不明显。虽然经过后期改造，加了一个加水装置，但效果也不是很好。

    干燥机：为了减少料胚在输送过程中不破碎，现在只使用一台气流干燥机。虽然对豆胚的破碎程度起了一定的作用，但一台干燥机的效果去除水份的作用并不是很大。

    2.浸出方面： 

    浸出器：现在低温生产中所使用的浸出器，是在原来根据生产高温豆粕的浸出器，按照每天加工1200吨的处理量设计的。用于现在每天不到300吨的产量，确实是有点大了。不仅增加了各项消耗，对粕中残油也有影响。这种履带式浸出器溶剂喷淋采用“前倒式”。新鲜溶剂的给入和混合油的打出应匹配。要想达到蒸发系统所要求的混合油浓度，依据现在的产量，新鲜溶剂给入量每小时只有十多个立方，平均分配给七台循环泵，每台泵的流量就可想而知了。这么小的循环量，难免会造成个别循环泵有时溶剂脱节、跟不上,直接影响到粕中残油过高。

     A、B、C筒及附属设备的设计不合理：通过断断续续一年多的低温生产,发现这套设备在设计上有很多不尽人意的地方。通过两次消溶，光是闲置起来的设备就有二号蒸发器、一号循环风机、一号刹克龙、一号溶剂风加热器及其附属管道、一号二号蒸煮罐、热水罐及其附属管道，还有几台不起作用但又不能去的设备。不说资源的浪费有多大，只说影响产量及产品质量方面就有很多。首先，产量提不起来。一提产量，不是堵塞就是跳闸。每堵一次跳闸一次，就会从预处理车间到浸出车间全部停下来，然后进行消理找原因。最多的时候一小时停过六次车。那设备内的料呢---长时间的停车可以放出来，短时间的只有停留在设备里，所以造成NSI指数不稳定，产品不合格。

    水结块问题：低温生产中设备内处于微负压状态。这就要求各管道、设备畅通密闭。一旦有堵塞现象就会造成溶剂气体和水汽得不到回收，使设备内水汽凝结，遇有粉末结块。加上各关风器在排料的同时，会带入同体积的不凝气体进入，这样势必会造成设备内空气增加。一旦冷凝就会造成各管路设备堵塞、豆粕结块。再加上不经常开车，设备的表面和死角得不到及时清理，经风化、腐蚀后，设备本身所造成的部分硬快进入豆粕中，使产品质量不合格。

    三、人的问题

    从去年9月份到现在，车间工人从不会操作到现在生产出合格的产品，在没有人指导的情况下，从中摸索出很多经验，是很值得欣慰的。但也有很多操作中失误的地方，没有认识到自己的不足，没能使设备发挥出最大效能。