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果冻生产过程中质量控制的探讨

果冻具有有一定弹性、口感爽滑、产品稳定、货架期长等优点，一直受到消费者的喜爱。果冻的生产虽然操作方便，但工艺要求却十分严格，市场上见到的果冻经常因微生物污染而变味变色、凝胶口感差、析水多、气泡、杂质、蛋白絮状分层等质量不良而降低其品位。在此，本文针对果冻生产过程中的质量控制进行探讨。

1 微生物污染的质量控制

1.1微生物污染是食品在微生物的作用下，发生腐败变质的现象；其危害是引起食物中毒(包括急性和慢性中毒)，影响食物的色香味，降低营养成份。商业无菌：指商品在特定的储藏条件下，在规定的保质期内，不因微生物的繁殖而变质，这种状态称商业无菌；商业无菌的条件：加热，低温，干燥，渗透压，pH，化学防腐；

1.2微生物污染途径：

1.2.1初级污染。果冻在容器密封前受到的污染，主要途径：

1.2.1.1原材料：

1.2.1.1.1果冻粉 主要成分为卡拉胶，卡拉胶生产工艺醇析用酒精和异丙醇脱水的微生物较少，压榨、天然干燥的(日晒)微生物较多；

1.2.1.1.2果汁 常有较多的酵母菌，伴有轻微的酒精味，如发酵程度较轻，仍可使用；

1.2.1.1.3奶粉 蛋白质含量高，易吸湿，因而微生物最易生长繁殖；

1.2.1.1.4果葡糖浆和葡萄糖浆 表面常有酵母菌发酵产酸，一般加热灭菌后仍可使用；

1.2.1.1.5果肉、椰果。

1.2.1.2包装物：

1.2.1.2.1封口膜 包装完好的通常不易污染，但使用后的余留膜由于料液残留或喷践，常引起污染；

1.2.1.2.2塑料杯 在生产过程中，制杯车间空气污染、包装时人手接触、用嘴吹掉杯上灰尘等都会导致微生物污染；

1.2.1.3设备造成的污染：胶体磨、配料锅、储料锅、储料槽、输料管、过滤袋塑料桶等。

1.2.2. 二级污染 果冻在容器封口后受到的污染,主要途径：

1.2.2.1封口不严 其主要原因：

1.2.2.1.1封口膜质量 热熔胶质量不良或厚度不够，复合胶质量不良，老化时间不足；

1.2.2.1.2热封温度不当，过低——热溶胶未充分熔融，过高——烧穿封口膜；热封压力不当，过低——热熔胶未能与塑料杯紧密接触，过高——把热熔胶挤向两側；

1.2.1.1.3料液温度偏低或粘度偏高；

1.2.1.1.4料液含油脂，或乳化不佳造成油滴；

1.2.1.1.5塑料杯质量 杯边形状，杯边厚薄均匀度，杯材质等；

1.2.1.1.6剪切不良，残膜收卷时扯开封口；

1.2.1.1.7设备故障：热封头压力不平衡，个别电热管短路等。

1.2.2.2容器密封质量不良，导致产品泄漏或被污染：

1.2.2.2.1沙眼 片材的气泡导致杯体的圆形或椭圆型气泡，气泡壁材质显著变薄，易破裂泄漏；厚薄不均严重变薄的部分易破裂泄漏；

1.2.2.1.2排气孔扩张 由于模具排气孔变大造成杯外表面形成管状扩张，管内常有塑料薄膜，静态注入水后常不漏水，但产品在运输储藏过程中受压时易泄漏污染，此种缺陷隐蔽性较强，不易发现，危害较大；塑料杯材质过脆，在冬季寒冷季节受压碰撞易破裂；

1.2.2.3包装箱尺寸不合理或强度不够导致产品被压泄露，储存和运输不当，野蛮装卸、垛码过高、场地潮湿、交通事故等都会导致产品破裂受污染。

1.2.3质量控制点 A原材料，B配料温度，C杀菌公式，D封口强度，E设备维护；针对果冻的商业灭菌，工艺条件：料液煮沸5min以上；巴氏杀菌85±2℃，8～10min；pH值4.2以下；山梨酸钾0.4g/kg以上；室温保存；保质期12个月；密封保存。

2 凝胶强度的质量控制

2.1工艺配方：

2.1.1增稠剂的选用 果冻增稠剂主要包括卡拉胶、魔芋胶、刺槐豆胶、果胶、结冷胶等；根据不同胶体的特性，选用合适的配方；以得到合适的凝胶强度，一般卡拉胶透明度较好；胶体柔韧性也好，但在酸性条件下易析水；魔芋胶粘性强，但能增强果冻的弹性，在碱性条件下形成不可逆的凝胶，而且，温度越高，蒸煮时间越长，凝胶强度越大，因而常用魔芋胶制成人造海鲜等仿真食品，用于火锅，口感脆、耐煮。虽然在酸性环境中魔芋胶不单独形成凝胶，但与卡拉胶、黄原胶有良好的协同作用，而且胶体弹性好，Q感十足；刺槐豆胶本身不能形成胶体，但与卡拉胶等其他胶体有很好的协同作用，并有很好的保水作用，提高凝胶弹性，添加量少，但透明度较差且成本较高；

2.1.2金属离子 卡拉胶需要K离子的存在，一般用氯化钾和柠檬酸钾，魔芋胶需要Ca离子的存在才能形成凝胶；

2.1.3pH值 pH值是关键，pH值太高，产品口感差，保质期短；pH值太低，产品口感差，胶体易破坏；卡拉胶的凝胶强度随着酸度的增加而减弱，一般果冻的pH值不应低于3.6，最好在3.6～3.8；

2.1.4配料温度 95～100℃煮料10min，迅速冷却至75℃定容，加小料，灌装，如在高温区时间过长，将会影响凝胶强度；

2.1.5杀菌公式 根据容器大小、形状，杀菌温度为85±2℃，时间为8～15min，温度过高时间过长，都会降低凝胶强度；

2.1.6加工时间 是影响凝胶强度的关键因素，时间包括煮料时间和灌装时间，煮料时间越短越好，最好不超过20min，减少胶体破坏；灌装时间，在低pH条件下，虽然有添加缓冲剂，但一般每批料须在50min以内完成灌装，否则，随着时间的延长，凝胶强度将会逐渐减弱；

2.1.7冷却速度 杀菌后，产品要尽快冷却成形，否则，产品长时间处于溶胶或半溶胶状态，会显著降低凝胶强度；

2.1.8气温 在同等条件下，凝胶强度与温度成反比关系，所以，秋冬季凝胶强度较高，夏季凝胶强度较低，应增加果冻粉的用量。

3 析水的质量控制

析水的质量控制是胶体水解释放出水分的过程，其影响因素以下：

3.1工艺配方 卡拉胶分为KAPPA型、LAMDA型和IOTA型，在酸性条件下，K型卡拉胶的析水率最高，L型卡拉胶析水率最低，选用适当的型号的卡拉胶可以控制产品的析水率，产品的pH值越低析水率越高；添加刺槐豆胶减少析水；

3.2加工时间 加工时间越长析水率越高；

3.3冷却速度 冷却越快析水率越低，反之越高。

4 气泡的质量控制

4.1气泡的成因 料液加热过程中，料液中溶解气体逸出速度小于果冻封盖速度或凝固速度，从而被封存在凝胶或容器内；

4.2料液粘度 料液粘度越大，气泡的逃逸速度越慢，影响料液粘度的因素：

4.2.1配方 主要是果冻粉的品种、用量、糖度、奶粉用量；

4.2.2温度 料液温度越高，其粘度越小。

4.3表面活性物质 油脂、奶粉等表面活性物质会增加气泡的表面活性，使之不易破裂，可适当使用消泡剂；

4.4气温 气温太低时，料液表面温度很快降至凝固温度，与上升的气体结合生成泡沫状物，并阻止气体进一步逃逸，应保持储料锅的温度并适当搅拌，使表内层温度均恒；

4.5灌装速度 如灌装速度太快，容器中的空气来不及逃逸，会混入料液中；同时，料液上升气泡在逸出之前就被密封在容器内；

4.6容器形状 复杂的内表面能吸附气泡；

4.7添加物表面形状 添加物的相对表面积越大，越能吸附气泡，尤其是表面粗糙或有孔洞的添加物；

4.8灌装量 灌装量不足会形成大气泡；

4.9气泡大小 气泡大，相对表面积小，上升速度快，反之，气泡小，相对表面积大，上升速度小，易被封存在杯内，如常见的泡沫型气泡，但杀菌后小气泡会融合成大气泡；

4.10设备故障 抽料泵漏气会吸入空气，形成密集型气泡。

5 杂质的质量控制

5.1原材料 主要来自白糖、果冻粉等，易溶料的杂质如白糖、酸等可先预溶过滤后再投料；

5.2添加物 如椰果、果肉带来的黑点、絮状物、昆虫污染；

5.3包材卫生 是杂质的重要来源，尤其是静电吸附强的塑料包材；

5.4过滤 尽可能用较密的网目，特别要注意爆袋(过滤袋爆裂)；

5.5胶体的分散和水合；

5.6环境卫生 灰尘、昆虫的污染。防虫防尘设施如纱窗不完善，设备、天花板、吊灯等不清洁有浮尘均可造成杂质污染；

5.7个人卫生 毛发、衣物纤维等的污染；

5.8生产用水或输水输料管道带来的杂质。

6 蛋白质沉淀的质量控制

在含乳型果冻如布丁、奶酪布丁中常有蛋白质沉淀的质量缺陷，表现为果冻出现豆腐花装凝聚物、分层。蛋白质沉淀的成因：

    6.1奶粉中的酪蛋白分子等电点为pH值4.1～4.5，当料液pH值高于等电点时，蛋白质带负电荷，低于等电点则带正电荷，当pH值等于等电点时蛋白质分子不带电荷。蛋白质分子带电荷时，由于水分子与蛋白质分子相互作用引起增溶效果，另外，带同种电荷的蛋白质分子互相排斥、解离或展开。而料液pH值在等电点附近时，蛋白质分子与水分子的相互作用最小，所带净电荷也非常小，以至于多肽链相互靠近，甚至形成聚集体，引起蛋白质沉淀。酪蛋白是酸性蛋白，在中性偏碱的环境中，溶解性最高，而在酸性条件下溶解性差，等电点时最低。酪蛋白沉淀是不可逆的。

6.2蛋白质变性：蛋白质的空间结构发生改变的现象。食品蛋白质变性后通常引起溶解度降低或失去溶解性。蛋白质沉淀的影响因素：

6.2.1热变性 热变性作用使疏水基团暴露和已伸展的蛋白质分子发生聚集，通常伴随出现蛋白质溶解度降低和吸水能力增强。同时倾向于向界面迁移。

6.2.2低温 某些蛋白质经过低温处理后发生可逆变性，乳蛋白在低温和冷冻时发生聚集和沉淀，脱脂牛乳在4℃保藏，B-酪蛋白会从酪蛋白胶束中解离出来，从而改变胶束的物理化学性质和凝乳性质。

6.2.4机械处理 同时受高温和高剪切，可发生不可逆变性

6.2.5界面 在水和空气，水和非水溶液或固相等界面吸附的蛋白质分子，一般发生不可逆变性。

6.2.6 pH 在中性pH附近，静电排斥的净能量小于其他相互作用，大多数蛋白质是稳定的，然而pH值超出4～10的范围就会发生变性。pH引起的变性大多数是可逆的，然而，在某些情况下，部分肽键水解或者聚集等都可引起蛋白质不可逆变性。

6.2.7稳定剂的使用 卡拉胶、CMC等的合理使用，能有效的保护蛋白质，使蛋白质在等电点pH环境中不会沉淀，在酸碱环境中不易变性，提高蛋白质对高温的耐受力，避免加工过程中的热变性。其作用机制可能是：（1）在介质中形成稳定的空间网络，通过稳定剂分子与蛋白质分子的结合，减少蛋白质分子之间的交连、聚集；（2）包裹、屏蔽蛋白质分子的极性基团：（3）与蛋白质分子络合：以上二点能提高蛋白质的耐热性和抗酸碱性。（4）提高介质粘度，阻滞蛋白质颗粒的沉降速度。

6.2.8质量控制：

6.2.8.1加入奶粉后，避免长时间高温煮料，严格执行杀菌公式，避免超温超时；

6.2.8.2杀菌后要及时冷却，使布丁尽快形成凝胶；

6.2.8.3酸味料要预先稀释，最好20倍稀释，用冷酸水，尽可能缓慢的加入，避免料液局部pH值偏低，发生蛋白质变性；

6.2.8.4严格控制pH值，布丁产品pH值应在3.9～4.3之间；

6.2.8.5已溶解的奶粉不要长期冷藏或冷冻。

7 剪切不齐的质量控制

7.1切刀 变钝，锈蚀，卷口；应采用耐酸蚀的特种刀具钢，并经常磨；

7.2封口膜 尼龙膜脆化不够；

7.3操作方法 封口膜没有绷紧。

8 粘糖的质量控制

果冻表面粘附糖份或胶体的现象俗称粘糖，粘糖的危害：一是影响产品外观，产品不干爽不透明，粘手；二是常使果冻杯表面发霉；三是产品有异味(尤其是摆堆头时)。

8.1半成品清洗不彻底：

8.1.1清洗时间太短；

8.1.2冷却池水更换量太少，一般果冻生产线冷却和清洗合二为一称为冷却机或冷却池，所以往往忽视其清洗的作用，尤其在寒冷季节，新鲜水加的少，使冷却机的水清洁度不够，含有糖分；

8.1.3返工产品粘糖已经凝固，必须先用温水浸泡，搅拌，再用清水漂洗，仅用冷水漂洗或温水浸泡时未搅拌就会遗留粘糖。

8.2产品泄漏造成二次污染；

8.3风干机或输送带不清洁造成二次污染；

8.4操作工手未洗干净造成污染；

8.5工具如抹布、周转筐、包装台不干净造成污染。

(作者为雅客公司生产部经理