以下为张忠盛老师的文章：

糖果新产品的研制开发，是强化糖果企业的生存与发展能力，是提高企业经济效益的根本出路，是提升我国糖果工业整体素质的重要关键。作为糖果行业的从业人员，尤其是技术人员，更应该认真对待这一工作。
如何研制开发糖果新产品呢？首先要根据市场分析研究和国内外同行业发展情况及新产品研发动态，结合本企业实际，按照新产品研制程序进行立项，编写好新产品设计任务书。一旦批准立项并纳入开发计划，就应该按新产品研制程序做好技术设计和标准设计，制定好新产品试制的具体方案和各项配套工作。


新产品的研制趋向

世界糖果的发展趋向，正朝着“甜度低度化、风味个性化、功能多样化、包装精美化”挺进。糖果的风味必须由良好的“色、香、味”三大基本要素构成，而这三个要素又离不开物料的组成和糖果制造的工艺技术条件。
在糖果生产过程中，首先要掌握四点：1.要正确掌握糖果组成物料的性能及其相互关系，以及香味料与它们调配效果。2.香气要和口味协调一致，最好要相互衬托、优势互补、效果相成。3.香气和口味配合要把握好层次，分清主次。4.要正确掌握各种糖果的质构特征，以及香味料在不同类型糖果中的分散性和释放性。
糖果风味的形成既然离不开糖果组成物料和制造工艺条件，那么，在制造或研发新产品时，应该首先设计好的生产配方，然后在此基础上筛选、确定合理的工艺条件，选择相适应的加工设备。在糖果生产配方方面，选择物料时应跳出原有的原辅材料圈子，大胆选用新材料。现在一些糖果企业为了适应人们对糖果“低甜度、低热量、低脂肪”的要求，已经应用低聚糖糖浆、多元糖醇等制造各类糖果，构成了风味不同一般糖果的新型糖果。其实，有的糖果新品只需要在现有的产品上略加改造，或举一反三，就可以派生出自成系列的新产品。如果把糖果的风味和功能有机结合起来，深度挖掘我国中草药宝库，将国家规定可食用的中草药加以筛选，应用到糖果上，那是大有作为的。在研发风味糖果的时候，则可以采用逆向思维的方法去考虑，即可将与糖果甜度呈反差物料，如有剌激强的辛辣料——麻辣原油或酱体、芥未原油或酱体经加工成为夹芯硬糖和其他糖果的芯料，当喜食辛辣味的人们品尝时，先甜后辣，后味强劲，这种糖果必将受到那些讲究时尚、追求剌激的消费者的青睐。


新产品的研制方法与途径

按照糖果新产品研制的趋势来看，人们需求的糖果将是低卡、低甜、功能性、保健性、风味型的品种。糖果将会是一种全新的概念，即复合型糖果将会成为糖果发展的主流。所谓“复合型”糖果，包括巧克力在内，将会一改过去单一制造工艺、单一口味的历史。随着科技进步，糖果加工技术及糖果相关的边缘学科技术的发展成熟，糖果工艺之间相互渗透，相互结合，派生出新的品种，甚至于糖果工艺技术和其他食品工艺及相关产业技术的嫁接、移植，衍生出新的产品。这些产品将在传统糖果的风味和质构上有较大的突破，糖果的功能性、保健性、休闲性等品位也将会有很大的提高。

如何开发糖果新产品呢？
开发新产品必须以市场为导向，以科技为龙头，以信息为课题，以激励机制为动力，以本地资源为优势，借他山之石攻玉，采取嫁接、移植、结合、交叉等多种手法，实行超前性、深化性、储备性的产品开发。要开发出市场适销对路，一时难以仿造伪造的高技术含量、高附加值的产品和拥用自主知识产权的产品。这样就可以增强产品参与大流通的竞争能力，掌握企业发展的主动权。
一、以市场为导向

开发新产品首先应该始终把市场作为“航标灯”，把销售作为“导向仪”，进行市场需求类型的分析研究，实行超前性开发。制订产品开发计划要赶在市场变化之前。根据人们对食品需求的客观趋势，进行市场调研，搜集大量信息，收集大量具有强大购买潜力的新品。经过整理、分析、研究，做出正确的预测，制订切实可行的开发计划。计划一旦确定，实施要快，投放市场的切入点要准确，要适时。
二、以科技为龙头

科技是开发新产品的第一生产力，在选定市场目标的基础上，实行深化性和储备性开发。要选用当今世界最新科技成果——新工艺、新设备、新材料，利用科技手段，有计划有步骤地进行工艺技术改造和创新。在产品的品质内涵上求提高，外延上求突破；在糖果营养性、功能性、保健性、天然性、休闲性等深层次上狠下功夫，使原有产品“推陈出新”，升级换代，提高档次。产品开发要逐步形成生产一代、储备一代、构思一代的良性循环，让企业充满活力。
三、以信息为课题

在开发新产品过程中，应把科技和商业信息作为第二资源加以挖掘利用。因为其中蕴藏着极为丰富的科研成果、商业情报和极有价值的先进经验。将其挖掘利用就可能以最便捷的方法、最少量的资金，嫁接或移植出新的产品和品种，就可能以最快的速度、最小的代价，缩小同先进企业、先进地区、先进国家的差距。处于迅猛发展的信息时代，我们更应该利用现代化手段，搜索国内外糖果产品开发方面有价值的科技信息，并将其转化为经济效益。
四、以激励机制为动力

新产品开发中不能忽视“人是生产力诸因素中的第一要素”。这样，既能自行培养一支员工队伍，这支队伍具有现代科技知识、有研制开发能力、有糖果生产技能、善于宣传推广新产品，又能使新产品如有源之水永不枯竭。在新产品开发时，既要注重科技、工程技术人员的作用，也不能忽视在销售人员的贡献，科研成果和新产品只有通过有效的销售方能体现出价值。在新品奖励兑现时，不仅要敢于重奖科研开发人员，同时要对提供销售信息的有功人员给予奖励。在新品开发订计划、立课题、配人员的时候应该鼓励销售人员积极参与。倾听销售人员对新品开发的意见与建议，使新品开发做到有的放矢，百发百中。既要开发新产品，就应该为技术人员提供相应的研发条件，条件好的企业最好设立产品研发中心，鼓励他们加强与国内外同行的学术交流，不断提高新产品开发能力。
五、以本地资源为优势，借他山之石攻玉

新产品开发时要因地制宜，就地取材，充分发挥本地的各种资源优势。尤其应该充分挖掘、利用中华医学“食疗”这一传统资源，充分挖掘中华民族的传统产品，不断提高品位，形成地方性、区域性特色产品。在充分利用本地资源、就地取材时，应采取“嫁接、移植、结合、交叉”的方法，将两种或几种有地方特色的食品结合起来，延伸或派生出“新、奇、特”的糖果来。
样品研制程序

新产品研制程序大体上是：市场调研→新品设计方案→纳入计划→实施方案论证→试制样品→样品及方案鉴定评价→调整修正→规范成文→批量生产。

简述如下：

1.设计计划。新产品开发包括新产品的开发设计、研制和老产品的更新、改良。新产品开发首先要编制产品设计任务书，主要阐明产品设计的理由和必要性，明确产品开发的方向。主要内容包括：产品开发目的、市场定位即产品消费对象、市场预测、研发手段及所需资金估算等，这些将是新产品研制各阶段工作的主要依据。

2.方案论证。新产品开发必须制定具体研制方案和财务预算，同时必须进行可行性分析和总的技术评价，并报有关部门审批、备案。新产品开发试制应根据方案要求，对产品的配方、质量标准、工艺规程、技术经济指标等进行初步设计、试验、并反复进行论证、评价。有条件的企业应在实验室先进行小试、中试，以获取相对可靠的数据，为放大样试制样品做好前期准备工作。

3.试样及鉴定。在设计试验的基础上，准备好原辅材料、包装物并组织好参加试样实际操作的有关人员，并进行认真的技术交底工作和与试样相关的衔接工作。设计、试验、试样的所有原始记录必须完整，工艺数据准确，记录清晰；新产品的技术文件(包括生产配方、工艺流程、操作规程、质量控制、企业标准等)应编写成文，拿出初稿。试制样品后，在条件成熟时应组织鉴定。

4.调整与规范。根据试验、试样和鉴定的情况对新产品的生产配方、工艺流程、操作规程、质量控制和企业标准进行再一次的审核并作必要的调整和修正，最好在此基础上再进行一次试样直至达到设计要求为止。新产品的技术文件(包括生产配方、工艺流程、操作规程、质量标准、企业标准等)正式编写成文，由技术负责人审批后归档，作为今后生产、技术、质量、财务等管理工作执行与考核的规范性基准文件。



糖果配方的设计原则

糖果配方的设计原则是产品制造前后物料的平衡、糖果各物料的基本组成、工艺要求、加工方式、原料品种及质量、产品的市场定位和产品质量标准等要求。本文侧重讲述物料平衡，各种物料的组成，工艺途径的选择和市场定位及成本控制。
设计糖果配方时，应做好两个平衡：一是干固物的平衡，二是还原糖的平衡。
一、物料平衡原则

1.物料平衡
根据物质不灭定律，在制造硬糖过程中，配方内各种物料干固物的总和应该等于物料及在加工过程耗损掉的干固物的总和。
这种平衡关系变成平衡式为：A＋B＋C＋……＝K＋W
式中：A—A原料的干固物重量，即A原料重量×干固物的百分浓度；B—B原料的干固物重量，即B原料重量×干固物的百分浓度；C—C原料的干固物重量，即C原料重量×干固物的百分浓度。
需要注意的是：各种原料的干固物百分浓度必须事先经测定和了解。成品的百分浓度(水分残留量)也要经测定掌握了解。损耗干固物经几次实际测定求得平均损耗率。成品重量乘以平均损耗率即得损耗干固物重量。这是作为成本考核的主要指标之一。
2.还原糖的平衡
另一种平衡，就是制造前各种物料的还原糖总和，加上物料在加工过程中发生化学变化后产生的还原糖量，应该等于成品中含有还原糖的总和。
用平衡式表示即为：A＋B＋C＝D
式中：A—A原料中还原糖重量，即A原料重量×A原料含有还原糖%；B—B原料中还原糖重量，即Ｂ原料重量×B原料含有还原糖%；C—整个生产过程中生成的还原糖重量；D—成品还原糖重量，也就是成品总重量×成品含有还原糖百分率(%)，如A、B、D都已知道，D－(A＋B)即为C。
    硬糖配料时应考虑蔗糖与抗结晶物质的比例,必须考虑到硬糖制品最终还原糖总量应控制在12～20%范围内，一般理论设计是取中间值16%。生产实践表明，如能将糖液的总酸值控制在pH为6以上，则真空熬糖过程产生的还原糖一般不超过2%；而直接火熬糖过程产生
的还原糖一般超过4%。因此配料时加入还原糖应控制在10～11%。
二、产品质量标准及还原糖水分的控制原则

产品质量标准既是产品设计的出发点又是产品最终的着落点。还原糖应控制配料中的投入量和熬煮过程中的转化生成量。从长期生产实践经验得知，常压熬煮还原糖的转化生成量一般高达4%以上，而真空熬煮还原糖的转化生成量一般只有1%左右。在确定配方和工艺时就应该考虑这一因素。成品水分的控制最好通过两个途径，不能单靠熬煮温度，而应该结合减压抽真空的办法来控制成品的水分含量。真空度达0.933mpa时，熬煮温度可降低十几度，这不但能节约能源，而且对成品的品质有百利而无一害。
三、市场的定位及成本核算控制范围的原则

市场定位是糖果市场竞争中首先要解决的战略之一。市场定位准确与否，是决定新产品是否能开发成功的先决条件。产品配方设计时选择一定要考虑性价比，只有合理的才是最好的。市场的定位是决定企业经营方向，实现企业经营战略目标，实施经营战略重点和战略规划首先要解决好的问题。
新产品成本计算及价格测算方法有很多种。从糖果生产企业实际出发，可以采用预先制定目标价格，产品价格设定要倒推，零售价格定多少才有竞争力，通路利润留多少才有更大的优势，最后预定新产品的生产成本上限不能超过多少。并将新产品的预定生产成本目标分解成各成本项目的目标成本，新产品在设计时就以各目标成本为依据，设计配方、制定工艺流程、计算生产费用等。按这个成本上限研发出符合要求的产品，还要对新产品的销量、利润作初步预估，对研发费用作初步预算。按照销量预估费用，要进行新产品盈亏平衡点的计算，测算企业在这个新品上多长时间、销售量达到多大量才能实现损益平衡，产品最终可否盈利，利润率有多少。
另外一种方法就是一般企业日常应用的方法，即企业根据生产特点和成本管理的要求，确定成本核算对象，汇集生产费用，计算产品的生产成本，包括总成本和单位成本。企业计算产品生产成本，一般应当设置原材料、燃料和动力、工资及福利费、车间经费、企业管理费五个成本项目。

原材料：包括构成产品实体的原料、主要材料以及有助于产品形成的辅助材料。

燃料和动力：包括直接用于产品生产的外购和自制的燃料和动力。

工资及福利费：包括直接参加产品生产的工人工资以及按规定计算提取的职工福利费。按规定计入成本的原材料和燃料节约奖，也包括在本项目内。

车间经费：包括生产车间为管理和组织本车间生产所发生的各项费用。

企业管理费：包括厂部为管理和组织全厂生产所发生的各项费用。
食品工业企业大多采用品种法来进行成本计算，主要适用于大量大批的单步骤生产和大量大批的封闭式多步骤生产或按流水线组织的多步骤生产企业。

新产品的成本控制是一项系统工程，一旦产品配方确定后，需要考虑生产过程各个工序、工段及各种因素可能对其带来的影响，必要时应该做出相应的调整，其中包括配方。

 以下为杨湘庆 沈悦玉文章：

琼脂来自于红海藻多糖，是一种至少含有两种多糖的混合物。类琼脂、赛琼脂也不例外。

琼脂、类琼脂、赛琼脂及其他可形成凝胶的红海藻多糖大分子主链都有化学结构极为类似的双六原子环毗连的重复单元。这种独一无二的特性，正是可形成凝胶的红海藻多糖的通性。



软糖介绍

软糖是一种水分含量从7～24%、柔软、有弹性和韧性的糖果。有的粘糯，有的带有脆裂性，有的带有柔软性，有的带有弹韧性。有透明的也有半透明和不透明的。通常外形为长方形或其他特别设计的外形。

软糖的主要特点是含有不同种类的胶体，使糖体具有凝胶性质，故大多又称凝胶糖果。软糖经常以所用胶体而命名。例如：淀粉软糖、琼脂软糖、明胶软糖、果胶软糖、卡拉胶软糖、魔芋胶软糖、赛琼脂软糖等。还有以形体而命名的软糖。例如：英文字母软糖、兔子软糖、松鼠软糖、鲤鱼软糖、桔子软糖、葡萄软糖、洋桃软糖、三棱镜软糖等。保健型的软糖还有：向日葵软糖、芝麻软糖、海带软糖、橄榄软糖、玉米软糖、鱼肝油软糖、螺旋藻软糖、核桃软糖、山药软糖、橙皮软糖、南瓜软糖、枸杞软糖、低聚糖软糖等。新颖的还有：水晶软糖、QQ软糖、跳跳软糖、夹层软糖、夹心软糖等。

淀粉软糖是以淀粉或变性淀粉作为软糖的胶体。淀粉软糖的性质粘弹，透明度差，含水量在7～18%之间，多制成水果味型或清凉味型的。

琼脂软糖、赛琼脂软糖是以琼脂、赛琼脂作为软糖的胶体。这类软糖的透明度好，具有良好的弹性、韧性和脆性，多制成水晶软糖水果味型、清凉味型和奶味型的水晶软糖。

明胶软糖是以明胶作为软糖的胶体。制品透明并富有弹性和韧性，含水量与琼脂软糖近似，也多制成水果味型、奶味型或清凉味型的。在软糖中适于添加营养性成分或疗效性药物而制成营养软糖或疗效性软糖。

软糖的组成中主要是糖类或糖的代用品和单一胶体或复合胶体。随软糖的种类和性质不同，这两种成分的比例有所差异。



琼脂软糖

琼脂又称冻粉、洋菜、琼胶。是从红海藻石花菜、龙鬚菜中提取的。石花菜产量少，常以丰产的龙鬚菜代替。龙鬚菜中的琼脂含量为25～35%。琼脂的大分子链链节的重复单元是β-D-吡喃半乳糖残基和3,6-脱水-α-L-吡喃半乳糖残基毗连六原子环。

琼脂易吸水肿胀，肿胀后的琼脂在开水中能溶解成为粘稠的水溶液，冷却后则凝固成为近似透明的凝胶，多用以生产水晶软糖和其他形式的软糖。

凝胶力强弱是评定琼脂的质量指标。优质琼脂0.1%的溶液即可形成冻胶；0.4%的溶液才能形成冻胶的其质量差些；劣质琼脂其溶液浓度在0.6%以上才能形成冻胶。

琼脂软糖的琼脂用量一般为1.2～2.5%。用时先用20倍的水浸泡肿胀后再以夹层锅加热溶解，琼脂溶液冷却后胶凝成凝胶而后使用。

琼脂溶液冷却后胶凝成琼脂凝胶的温度在40℃左右(此温度称为琼脂溶液的胶凝温度，简称胶凝温度)；

琼脂凝胶加热后熔化成琼脂溶液的温度在80℃左右(此温度称为琼脂凝胶的熔化温度，简称熔化温度)。

琼脂溶液的胶凝温度＜琼脂凝胶的熔化温度的现象称为琼脂的温度滞后现象。这是琼脂软糖难于熔化的基本原因。



赛琼脂软糖

赛琼脂又称超级琼脂，是从红海藻麒麟菜中提取的。天然的和海岸人工培植的麒麟菜产量多，赛琼脂的大分子链链节的重复单元是β-D-吡喃半乳糖残基和3,6-脱水-α-L-吡喃半乳糖残基毗连六原子环。它和琼脂的大分子链链节的重复单元是β-D-吡喃半乳糖残基和3,6-脱水-α-L-吡喃半乳糖残基的毗连六原子环类似。

赛琼脂易吸水肿胀，肿胀后的赛琼脂在开水中能溶解成为粘稠的水溶液，冷却后则凝固成为透明的凝胶，主要用以生产水晶软糖和其他形式的软糖。

和琼脂相类似：赛琼脂溶液冷却后胶凝成赛琼脂凝胶的温度在28℃左右(此温度称为赛琼脂溶液的胶凝温度，简称胶凝温度)；赛琼脂凝胶加热后熔化成赛琼脂溶液的温度在45℃左右(此温度称为赛琼脂凝胶的熔化温度，简称熔化温度)。

赛琼脂溶液的胶凝温度＜赛琼脂凝胶的熔化温度的现象亦称为赛琼脂的温度滞后现象。这也是赛琼脂软糖难于熔化的基本原因。

有一点值得关注的现象，在蔗糖参于的情况下，赛琼脂的胶凝温度和熔化温度都提高了：赛琼脂溶液(含蔗糖55%)冷却后胶凝成赛琼脂凝胶的温度在60℃左右(此温度称为赛琼脂含蔗糖55%溶液的胶凝温度)；赛琼脂凝胶(含蔗糖55%)加热后熔化成赛琼脂溶液的温度在80℃左右(此温度称为赛琼脂凝胶含蔗糖55%的熔化温度)。

赛琼脂软糖含蔗糖的量愈高，赛琼脂软糖愈难于熔化。

赛琼脂溶液在不含蔗糖的前题下，赛琼脂的浓度愈高，胶凝温度和熔化温度都提高，赛琼脂的浓度高到一定程度，赛琼脂凝胶在100℃的温度下加热，也难于熔化。以上数据可作为生产赛琼脂软糖的依据。

赛琼脂软糖含酸愈多(pH值愈低)，赛琼脂软糖的凝胶强度愈低。赛琼脂软糖的生产加热时间愈长，赛琼脂软糖的凝胶强度愈低。

琼脂软糖也不例外。琼脂水溶液在pH4.5～9的范围内稳定，在低于pH4.5的酸性条件下即分解破坏，失去凝胶能力。故琼脂软糖多制成甜味型而不制成酸味型的。

高温长时间熬煮会破坏琼脂的凝胶能力。故加入琼脂后应控制熬温，一般熬温在105～109℃。糖质虽软嫩适口，但结构粘软而不坚实，故需经烘烤以除去部分水分，增加其韧性。



软糖的生产原理

软糖的生产原理：各种软糖都有一种胶体作为骨架。这种亲水性胶体吸收大量水分后，就变成了液态溶胶，经冷却后变成了软柔而有弹性、韧性和/或脆性的凝胶。

由于胶体的种类不同，所形成的凝胶性质不同：淀粉凝胶性粘糯，延伸性好，透明度差；琼脂凝胶透明度和延伸性差，富有弹性、韧性和/或脆性。明胶的弹性和韧性强，耐咀嚼，但透明度差。

在软糖生产中所用的水溶性胶，属于一种可以形成立体网络结构水溶性胶，由于胶体大分子链节结构不同，型成的凝胶性质各异。

由线型大分子链节结构的水溶性胶结成的网状结构，富有弹韧性、柔软性、整体性、和/或脆裂性；具备分枝大分子链节结构的水溶性胶，其网络粘糯性高而脆裂性小。这些网络结构，组成了软糖骨架，在网络结构内部充满了水分、糖或其他物质，形成了一种稳定的含水胶体，这便是软糖的糖体。

水溶性胶大分子链节结构愈长，网络交织愈牢固。不同的水溶性胶其网络孔隙大小不同，能吸附的填充物也不一样，制出的软糖弹性、韧性和柔软性都不同。因此，在软糖生产中应首先选择大分子链节结构愈长，网络交织愈牢固的水溶性胶，并在加工过程中尽量保护水溶性胶大分子链节不断裂，网络交织不降低牢固程度，以免影响软糖的质量。

在软糖生产中，可能影响软糖的质量的因素有：凝胶的性能、糖溶液的酸度、高温和熬煮时间、生产软糖的条件控制等。在软糖生产中应注意控制这些因素，以保证成品质量。

控制糖溶液的酸度的注意事项有：加酸的水溶液不如较稳妥地加酸的糖浆溶液；加酸的时间控制在最后的工序中进行；加酸的量控制在最低范围之内；灌模成型的赛琼脂软糖

灌模成型的赛琼脂软糖可以不需要烘烤，可有效地降低成本。灌模成型的赛琼脂软糖可以生产一系列异曲同工的镶嵌型水晶艺术软糖。这种软糖把趣味、美味、艺术、休闲、营养、新奇巧妙地融合在一起，外观晶莹剔透、色彩亮丽天然、口感刚柔相济、风味清香凉甜。

灌模成型的赛琼脂软糖将是软糖的新友，将是传统软糖的拼搏产品，将有可能赢得难以估量的商机。

以下为张忠盛老师的文章：

对于糖果新产品研制开发是否成功，有人认为，市场接受、市场欢迎就算成功了。这话的确有道理，但是，一个产品要接受市场的考验需要很长的时间，这往往会给糖果新产品的鉴定带来困难，也时常会因新产品开始投放市场时，由于区域市场选择的差错造成对新产品的误判，从而导致对新产品的错误评价。
一般来说，新产品研发后，我们应该进行及时的质量评价，一旦符合要求，就应该及时组织批量生产，甚至于进行地毡式矗炸宣传，为推广销售做好各项准备。那么如何开展对糖果新产品的质量评价呢？


一、新品的质量评价依据

1．技术价值。主要判断样品质量各项技术指标与国家或行业技术标准存在的差距和达标的情况，具体技术指标可参阅糖果行业标准SB10018～2001。判断试制的样品及其研制方案的技术先进性的程度。

2．经济价值。根据试制样品过程的成本核算和产品价格的测算，对照可比性各项经济指标水平，判断所研制的新产品各项经济指标的效益情况，是否达到研制方案所设计的理想目标，以及满足企业利益追求的程度，判断新产品研制方案的经济的合理性。
3．社会价值。主要依据新产品的市场调研结果、各种人群对样品的评价、各区域经销商对样品的反馈信息以及市场同价位产品的比对，来评定、判断市场需求程度和社会接受程度，判断新产品对社会贡献程度和新产品研制开发方案对社会的价值。


二、新品的质量分析方法

1．感官、理化指标评分方法与标准

（1）质量评分方法

按照随机抽样的规定，从东南西北中不同的方位任意取试样制得的糖粒20粒，首先对包装仔细观察进行评分，然后打开包装纸放置在洁净的搪磁盘内，对感官即形态、组织、色香味、外观的卫生状况分别进行评价打分。此项结束后再任意抽取两批糖粒，每批20粒，除去包装纸，称重，检测颗粒规格和净重是否符合标准，进行评分。最后按质量标准的规定对样品的理化指标进行检测分析评分。具体评分标准与方法可由各企业根据相关规定制定方案，这里介绍普遍使用的评分标准。
（2）感官指标及评分标准：(以硬糖为例)

感官指标总分为90分，重量指标为10分，化学指标不符合标准每项扣除20分。
A．感官指标
包装：满分15分
形态：满分5分
杂质：满分10分
色香味：满分35分
组织：满分25分
B．感官标准
包装：随机取样20粒，包装端正平整不漏气、无烧焦、白边，空包率＜0.1%。无翻包、无破损，商标端正、不歪不斜。
形态：端正，无缺角、裂缝，厚薄均匀一致。
组织：口嚼坚脆，透明、不浑浊，无大气泡，不得粘纸。
色香味：色泽鲜艳，酸甜适口，香气逼真，符合该品应有的香气与滋味，无异味。
杂质：无肉眼可见杂质，不得有有碍人体健康杂质。
C．感官评分标准
包装：包装不平整每粒扣0.5分，漏气每粒扣1分，有烧焦或白边每粒扣1分以上，商标歪斜每粒扣0.5分、包装纸破损每粒扣1分，以此类推。
形态：有轻微变形每粒扣0.5分，厚薄不一致每粒扣0.5分，形态有缺边每粒扣0.5分，有裂缝边缘不整齐扣0.25分，以此类推。
组织：不够坚脆、粘牙扣2～5分，浑浊不透明扣2～5分，粘包装纸扣3～5分，有过大的气泡扣2～5分。
色香味：色泽不鲜艳扣1～4分，酸味不适口扣2～5分，香气不柔和、不逼真扣2～5分，不符合应有的滋气味扣2～6分，有异味扣全分。
杂质：无肉眼可见杂质，不得有有碍人体健康杂质。有油污斑点每粒扣1分，有小黑点每粒扣1分，以此类推；有有碍人体健康杂质、金属杂质扣全分。
（3）理化指标及评分标准

A．总还原糖：12～20%　符合标准得20分，不符合标准不得分。
B．水分：＜3%　符合标准得20分，不符合标准不得分。
C．颗粒重：企业规定颗粒数/500g±1粒符合标准得10分，不符合标准不得分。
备注：95分以上为特品，90～94分为一级品，80～89分为合格品。
2．社会评价征求办法与分析方法

对新产品的社会评价征求途径很多，办法也很多，形式也很多，这里介绍三种常用的办法。
（1）向不同人群征集意见

　  社会是由不同人群构成的，要对新产品征求社会的评价，需通过免费品尝，了解不同人群对新产品的具体评价，即不同的人对新产品的具体意见和态度。主要内容包括：
A．调查消费者对新产品相近的现有品牌产品的认知度和购买率，可以了解新产品在目前该市场的定位，消费者对该新产品的特点优势是否了解。
B．调查研究该新产品的消费群主要是哪些人，他们的年龄、收入、教育素质、性格特征、业余爱好等要素。可以为下一步如何设计产品的包装、策划新产品占领市场，吸引基本消费人群奠定基础。
C．研究消费者购买该新产品的地点、途径、时间、数量以及消费者对现有产品的满意程度和消费者对这一新产品的期望及具体意见，发现新的未满足消费者的需求点，为修定新产品和新产品批量生产创造条件。
开展“不同人群评价”的社会调研应注意以下问题：
A．调查计划和问卷时千万不要“预设”任何结论，只有通过分析调查结果，得出可靠结论，切不允许寻找数据支持预设的结论。
B．调查样本要具广泛性。要严格按照统计学原理进行抽样，调查项目力求全面，产品的色、香、味、形及规格包装等主要质量、感官各项指标一项不能少。
也可以举办新产品品尝座谈会的形式，根据不同区域、不同层次消费者座谈测试结果和对新产品修正改进的意见，最后拿出不同人群对新产品的评价。
假设试制的糖醇硬质糖果新产品有三大要素，一是三种糖醇原料(A益寿糖、B麦芽糖醇、C木糖醇)，二是三种价格(每500克32元、18元、25元)，三是两种风味(水果清凉型、奶油咸味型)研发人员可以根据组合分析测试法，将要素组成18种产品概念。
如表所示：

以下为赵发基老师的文章，赵老师曾给我深圳工厂做过顾问：

胶基糖(Gum Base Candy)又称胶姆糖，它是一种含有水不溶性树胶、添加甜味和香味料的耐咀嚼性糖果，几个世纪以来深受人们的喜爱。胶基糖主要有口香糖(Chewing Gum)和泡泡糖(Bubble Gum)两大类，目前约占全球糖果巧克力销售总量的5%，约为70万吨。

千百年前，世界上有许多地方的人们喜欢咀嚼从某些树上分泌出来的树胶，用来清洁牙齿，清醒口气。在中美洲热带雨林中有一种人心果树分泌的乳胶，墨西哥人把它提取出糖胶树胶，后来被美国引进作为口香糖胶基原料，从而奠定了口香糖生产基础。现代世界上生产口香糖最多的国家是美国和日本。

胶基糖是一种咀嚼性糖果，咀嚼有许多有益于人体健康的功能作用，比如以下几点：

（1）促进大脑细胞发展，保持大脑清醒，活跃思维。

（2）刺激咬肌，有利唾液分泌，帮助消化。

（3）清洁口腔，去除口臭，预防龋齿。

（4）刺激感觉神经，避免瞌睡，集中精神。

（5）促进口腔血液循环，防止齿龈脓肿，帮助脸部肌肉运动，有助脸部健美。

（6）有助培育情感，改善心情。

因此，它是一种别具一格的耐咀嚼性功能糖果，与其他糖果比较有其独特之处，而且加工工艺也完全不同：首先它需要耐咀嚼性不溶于水的胶质原料，经过精制后再与糖、香味料以及必要的添加剂混和而成，所以胶基糖的生产包括胶基和胶基糖制造两个部分。



1 胶基

胶基是胶基糖组成的重要部分，它的品质至关重要，只有优良的胶基才能生产出优质的胶基糖。

胶基原料有天然和合成两大类：在生产发展初期大多采用天然树胶为主；随着生产发展和科学技术的进步，渐渐地以合成树脂代用天然树胶，至今几乎全部采用合成树脂，特别是泡泡糖胶基。

天然树胶有以下几种：

（1）糖胶树胶或称口香胶(Chicle)，产于墨西哥，首先用于制造口香糖。

（2）巴拉塔树胶(Balata)，产于西印度，能在热水中软化的无弹性树胶。

（3）索马树胶(Sorva)，产于巴西。

（4）古塔波胶(Gutta Percha)，用于镶牙。

（5）节路顿树胶(Jelutong)，产于印度尼西亚。

以上天然树胶，普遍采用糖胶树胶、索马胶和节路顿树胶经精制后用于口香糖生产。但因天然树胶有限的资源不能满足胶基糖生产发展的需要，所以逐渐以合成树脂代替天然树胶生产胶基糖，比如聚异丁烯异丁烯、异戊二烯共聚物、丁二烯苯乙烯橡胶以及聚醋酸乙烯树脂等，这些高分子化合物都有坚韧性和弹性，在软化剂或增塑剂的作用下，可以达到与天然树胶相类似的塑性和优良的咀嚼性能应用于胶基糖生产。

橡胶软化剂如松香酯、甘油松香酯、氢化松香树脂和白蜡等，松香酯也是皮膜的强化剂，特别有助于泡泡糖膜的形成。增塑剂如磷酸二苯乙烯辛酯(DPOP)、丁基酞酰甘醇酸丁酯(BPBG)和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)等，此外尚有乳化剂、填充料和抗氧化剂等添加剂，所有添加剂都必须无味、无毒、无害，符合食品卫生要求。



2 胶基制造

胶基(Gum Base)的制造基本上是将咀嚼剂(天然树胶和合成胶)软化剂和填充剂等进行炼制加工，天然树胶必须预先经过精制、清洗、去除杂质后使用；合成胶也有同样要求。

2.1 胶基分为口香糖胶基和泡泡糖胶基两类：

2.1.1 口香糖胶基最初采用天然糖胶树胶(Chicle)制成的，以后逐渐以低级树胶代用，如节路顿(Jelutong)和索马胶(Sorva)等量代用，甚至超过糖胶树胶的用量，可以说这是等级最高的口香糖胶基。随着生产发展受到天然树胶资源的限制，此后又在天然树胶中添加了合成树脂，甚至完全采用合成树脂。因此，根据胶基组成不同，口香糖胶基有以下三种类型：

（1）天然树胶为主体组成。

（2）以聚醋酸乙烯树脂为主体组成。

（3）以聚醋酸乙烯树脂和丁二烯苯乙烯橡胶为主体组成。

天然树胶胶基以产于中南美洲的糖胶树胶、南美的索马树胶和东南亚的节路顿树胶配合而成，根据这些天然树胶配合比例，胶基品质有一定差别，一般以糖胶树胶多的为佳。总之天然树胶胶基塑性好，有良好的延伸性、柔软的弹性、香味的持续性和感受良好的口感。

醋酸乙烯树脂以聚合度低的为佳，低聚合度可不用增塑剂，直接与天然橡胶、松香树脂和较多的白蜡制成口香糖胶基，但这种胶基长时间咀嚼会有软化现象，咀嚼感觉有很大变化，香味持续性也较差。

醋酸乙烯树脂与丁苯橡胶拼用的口香糖胶基，松香树脂和白蜡用量也较多，胶基的成型性良好，这种口香糖在欧美市场已很普遍，但其弹性强，质感硬，香味持续性也很差。

2.1.2 泡泡糖胶基是以聚醋酸乙烯树脂和丁苯橡胶两种类型组合而成，或两者拼合而成。

醋酸乙烯树脂类型的泡泡糖胶基，以聚合度800的聚醋酸乙烯树脂，添加松香树脂和白蜡或微晶蜡等制成的，胶基特性要求成膜性好，有均一的膜的厚度，并有稳定而良好的膨胀性能，但这种胶基与糖类的结合力稍差，一般用糖量为胶基的3倍。

丁苯橡胶类型的泡泡糖胶基，由于丁苯橡胶特有的成膜性和其膨大的特性，而且与松香树脂和填充料结合量较多，已成为欧美市场泡泡糖引用的主要成分。

丁苯橡胶与醋酸乙烯拼用的泡泡糖胶基，也已经被认可，这类胶基的特点是成膜性强，用糖量倍率高，糖的用量可达胶基的8倍之多。

2.2 胶基的配方组成：  
表1 口香糖胶基(%)



表2 泡泡糖胶基(%)


口香糖胶基和泡泡糖胶基的组成有很大差别，主要在天然树脂含有量方面：口香糖胶基至少约含30%的天然树脂，而泡泡糖胶基几乎不用，醋酸乙烯型的口香糖胶基，醋酸乙烯的聚合度要求在200～300之间，而用于泡泡糖胶基的却要求500～800之间。

2.3 胶基的加工工艺：

胶基的加工主要为混合工艺，前半段为剪切混合，后半段为热熔融混合。由于胶基的胶质，都是粘弹性非常强的物质，必须采用有剪切作用的混和机械，一般为捏和机(Kneader)，特别是泡泡糖胶基混合时更需要强马力的捏和机。加工操作首先将粘性和弹性强的原料进行素炼，然后再与其它容易熔融的原料混和，熔融时的温度应控制在130℃以下，以免部分基剂和软化剂受热分解，引起质变，使品质降低。

混和完成后，将熔融状态的胶基，按单位重量放于盘中，使其冷却固化后制成块状胶基，或将其放入冷水中冷却后，通过挤出机挤口以高速回转刀切成细小粒状胶基。

2.3.1 口香糖胶基工艺流程：





如果天然树脂不经过再精制的话，可以在第一次加料时与醋酸乙烯树脂、合成胶等一起加入，按同样的工艺加工，但在粗泸后再经过离心器去除杂质，然后成型制成。

天然树脂包括糖胶树胶(Chicle)、节路顿(Jelutong)和索马胶(Sorva)等，加工比较简单，以一般剪切力的捏和机即可进行加工。捏和机预先进行加热，然后将天然树脂、醋酸乙烯树脂、聚异丁烯和填充剂一起投入，物料不断受到剪切力的作用和受热熔融，进行混合炼制，然后再加入软化剂如松香树脂、白蜡和乳化剂，再行炼制，使含有的水分挥发，温度应在110～120℃之间，熔融混合炼制完成约需4～6h，最后通过过泸去除杂质，成型而成。

2.3.2 泡泡糖胶基工艺流程：



醋酸乙烯树脂型泡泡糖胶基不含有天然树脂，所以不需要精制工艺，胶基的加工与天然树脂口香糖胶基基本相同，只需采用一般低剪切力的捏和机，第一次将醋酸乙烯树脂、合成胶和填充剂投入预热的捏和机中，通过剪切和加热熔融混合后，第二次将松香树脂、白蜡和乳化剂等软化剂投入，混合均匀后再经过泸成型而成，整个过程约需2h，但加热温度不宜过高，处理时间尽量缩短，要避免因过热而产生苦味，才能保持良好的品质。

高分子合成胶的泡泡糖胶基(SBR型)需要采用高强度的炼胶机，即剪断力强的捏和机进行加工，第一次加入合成胶时，要预先将捏和机冷却，以抑制合成胶素练时所产生的热量，当粘度适当降低时将松香树脂和填充料少量交替加入进行混合，然后将捏和机加热，最后加入软化剂如白蜡和乳化剂，使其熔融混合均匀成型而成。前后处理时间与其他加工方法比较时间较短，每批约1h，但负荷高，消耗功率大

3 胶基糖制造

胶基糖(Gum Base Candy)是由胶基、糖分和香料为主要原料组成的耐咀嚼性糖果。胶基是水不溶性的热塑性物质，它在人体温度下可以呈现出各种适宜的咀嚼性能和成膜性能，在加热软化时具有巨大的粘着力，以葡萄糖浆作为介质，通过高效率的混和可以吸附大量的可溶性甜味料和香料等，其中可溶性物质约含60～80%，大部分为糖，糖在营养学上是热量的来源，而在胶基糖中却是组成甜味的重要物质，糖对甜味和香味的析放性和提续性以及咀嚼口感的影响，是胶基糖品质的基本要求，特别是口香糖品质要求更高；高纯度的结晶砂糖和葡萄糖以及液体葡萄糖是胶基糖最常见的主要用糖，砂糖的细度即粒子大小对甜味的溶出和甜度有影响，平均粒径超过50μ能使甜味提前溶出，甜度大；而细度在30μ以下可以使口香糖的组织润滑，但口感有硬化现象。因此砂糖的粒度平均在40～50μ之间为最佳，而且控制砂糖溶出也有利于香味析放的持久性和优越的口感。

葡萄糖有结晶性的粉状葡萄糖和非结晶性的液体葡萄糖，含有结晶水的粉状葡萄糖，比无结晶水的粉状葡萄糖的溶解热大，其溶解热为25.2Cal/g，溶解时有吸热现象，能使口腔有凉爽感觉的作用，而含有水分的液体葡萄糖则具有调节胶基糖水分含量多少的作用。

近年来随着人们对健康意识的提高，嗜好性的多样化，对低热量、低腐蚀性的功能性口香糖的追求越来越多，提供特殊用途采用新的糖类，不添加砂糖的无糖口香糖也渐渐增多，一般应用最普遍的为糖醇类，如山梨醇、麦芽糖醇、木糖醇、帕拉金糖以及异麦芽糖醇等；其他甜味剂为非糖质类甜味剂：如天然的甜菊糖、合成的阿斯巴甜和安赛蜜等。甜味度相对较低的糖醇为乳糖醇、甘露醇、异麦芽糖醇，甜味最高的糖醇为木糖醇，相等于蔗糖的甜度，其次为麦芽糖醇。

3.1 胶基糖的配方组成：

胶基糖主要分为口香糖和泡泡糖两大类，其基本组成为胶基、甜味料、香味料、着色剂和软化剂等，以下例举几种口香糖和泡泡糖的配方。

表3 口香糖的配方(%)  

口香糖的配方组成分为一般糖类、新型糖类和糖醇类三种类型：一般糖类有以砂糖为主体和以葡萄糖为主体两种类型，但常见的是以砂糖为主体的；新型糖类是指蔗糖经酶转化而成的帕拉金糖为主体组成的无糖或低糖口香糖；糖醇类是典型的无糖口香糖，最常见的有木糖醇、山梨醇和麦芽糖醇为主体的，并与低甜味的甘露醇组合而成，其中山梨醇为主体的在美国占有大部分市场，日本则以麦芽糖醇为主体的配方为主，因其甜味较佳，并有低腐蚀性和低热量等好处，但目前日本却风行的是以木糖醇为主体的配方，主要追求其具有清凉口感，伴有适宜的甜味和无腐蚀作用。

表4 泡泡糖的配方(%)  

  
泡泡糖通常为儿童消费品，优良的泡泡糖必需具有浓郁的香味，甜度高和容易吹泡的品质，因此，在配方中要求胶基的百分含量较大，糖的添加量在60%以上，产品块形大，重量比口香糖多，在口腔中咀嚼后遗留的胶基至少在1g左右，即5g重的泡泡糖其中胶基含量至少为20%。胶基量少吹泡小，胶基量多吹泡大，控制胶基量多，有利于吹泡，但成本增加，为了减轻成本常常加大块形，增加糖粉用量，并保持咀嚼后遗留的应有的胶基重量。

添加酸味的胶基糖，应采用可加酸的胶基，这种胶基的灰分含量较低，约在18%左右，而一般胶基灰分含量高达30%以上。酸味剂为柠檬酸、酒石酸和苹果酸。

3.2 胶基糖的生产工艺：

3.2.1 工艺流程：

胶基糖的生产工艺基本上区分为混合，成型和包装三个过程，但成型随着品种变化而不同，其基本工艺流程如图3：


3.2.2 混合工艺：

胶基糖的混合是采用SIGMA(S)型的搅拌机进行混和的，搅拌功率在15kw以上，在开始加料时，搅拌机应预先加热至50～55℃，胶基必须在80～90℃的热水锅中，预先加热软化约30min，或放在烘箱中100～110℃加热40min，然后再投入搅拌机；胶基和其它原料的混和时基本上不加热，物料在搅拌时所产生的剪切热会使品温升高，因此，物料在混和时要停止加热。此外，最简便的方法是把胶基直接放在搅拌机中一起预热，把盖盖上，等待胶基软化大约10min左右，启动搅拌机搅和6min左右，此时加入淀粉糖浆搅和大约2min，停止加热，再加入回料，每批回料不宜太多，以免影响质量，大约搅和4～5min，开始加入第一部分糖粉；糖粉分三部分，分三次加入，每次为配方用量的1/3。

第一次加入糖粉大约搅和5min，这一部分糖粉混和均匀时，加入第二部分糖粉搅和3～4min，加入甘油或其他软化剂再混和3～4min，最后加入剩下的第三部分糖粉和香料，直至混和均匀为止，大约3min左右，混和完成，即可出料。整个混和过程大约20～25min，出料时物料温度在45～55℃之间。

混合操作，根据胶基不同有所变动，但基本过程完全相同，操作过程若混合过度或温度太高，会使砂糖熔融转变为非晶质化，引起胶基糖的物性变化，甚至使其变脆。糖粉是用量最多的物料，在投料时也要避免因加料太多太快使品温降低，搅拌机超负荷运转，因此糖粉要分数次加入。

胶基糖混合工艺流程如图4：



一般的口香糖原料的混合程序：



一般的泡泡糖原料的混合程序：

 3.2.3成型工艺：
胶基糖的混合完成后，稍加冷却至温度约40℃左右，即可进行成型；成型主要是根据最终产品的要求，进行压延、裁切、模印和涂糖衣等的不同加工工艺所需的各种制造设备组合而成的生产线，以下主要介绍片状、块状、模印和涂糖衣的胶基糖四种不同的成型工艺。 3.2.3.1片状胶基糖的成型： 片状胶基糖主要为口香糖、长方形的片状口香糖约占口香糖总产量的50%以上，每片重量3～3.5g，厚度1.8～2.2mm，有清凉型、果味型等香气浓郁、口感舒适、甜香持久的多种品种。 片状口香糖的基本制造线为： 实际上从挤出至辊筒切断是口香糖的成型过程，挤出为双螺杆挤出机，胶基糖混合完成后，分成小块，由输送带送至挤出机，经螺旋推进时再次受到混和均匀，然后从挤出机挤口挤出成一定厚度的片带，再进入辊筒压延机压延，为防止粘连辊筒，可在糖带上撒上防粘粉，经4～5道压延辊筒渐次压延达到所需的厚度。压延过程必须在室温20℃，相对湿度60%左右的环境下进行。经压延后的糖带进入冷却柜，控制冷却温度10～15℃,相对湿度40～60%，使品温降低，糖面干燥，形成一定硬度，然后再通过裁切滚筒，安设定尺寸纵横方向切成片子，这些片子连续地叠放在装载的木板架上，再送入老化室，老化15～25h后进行包装。老化室空调温度20～25℃，相对湿度45～55%左右，口香糖老化一定时间，使其物性变化趋向稳定后，才能提高包装的适应性。 挤出、压延、裁切自动成型生产线，世界上有好几家企业生产。我国曾在1990年代从法国导根公司引进了口香糖和泡泡糖生产线，1990年代末我国乔富公司也成功研制出胶基糖生产线，包括口香糖和泡泡糖两种生产线。 挤压机与压片机组成的生产线可生产口香糖、泡泡糖及糖衣胶基糖，法国导根公司有手动和全自动计算机系统调节设备，设计优异的控制板操作，在压片机上安装有数字显示器，可自动显示出糖片厚度，每对压片滚轴的速度，以及直流电机速度，因此容易运转和检查生产。 图7为挤压压片成型生产线示意图：


口香糖糖带经压延后进入刻花，滚切和裁断成一定大小的方片，再叠放在装载木板架上，然后送进老化室。条形泡泡糖也可以用此生产线生产，但片子较厚，形状为狭小长条。 3.2.3.2块状胶基糖的成型： 块状胶基糖为正方形或长方形的糖块，重量约5～8g，为泡泡糖的一种主要形状。块状成型方式有三种不同方法：挤条切割成型与包装、挤片裁切成型和滚床拉条成型。 （1）挤条切割成型与包装 泡泡糖胶基糖条从挤出机挤口直接挤出，挤口按最终产品形状大小而定，同时可以挤出2～3根糖条，通入多层冷却隧道冷却成一定硬度，然后经匀条滚轮进入回转切刀切断包装，切断与包装机衔接一起。在包装生产线上，根据挤出机挤出条数配备单台或多台包装机。 图8为乔富公司切割包装泡泡糖生产线示意图：


糖条经冷却后进入切割与包装，包装机可以采用折叠式克头包装或双扭结包装。 （2）挤片裁切成型 泡泡糖胶基糖从大型挤出机挤口挤出与挤口同样阔度的糖片，经滚轮滚压至所需厚度，进入冷却隧道冷却，然后经纵刀分切成条，横向裁刀切断成块，再行包装。这种成型方式最适宜于生产软性泡泡糖。 （3）滚床拉条成型 这种成型方法与一般糖果拉条成型生产相同，将糖块放在保温滚床上，经滚轮滚动成糖条后，进入匀条机，调节匀条至所需的粗细大小，然后裁切包装。这种成型方法比其他制造方法简便，无需冷却隧道进行冷却，但生产速度较慢，而且胶基糖的物性要求较硬，才能保证生产正常运转。 3.2.3.3冲印胶基糖的成型： 冲印胶基糖是指胶基糖通过高速回转的冲模压印成型机模压而成的胶基糖总称，即胶基糖与其他糖果组合而成的产品，如夹心胶基糖，有中间充填有糖浆的胶基糖和周围包裹有硬糖或焦香糖的裹衣胶基糖两种形式，一般重量为每粒3～5g，有方形、球形和蛋形等多种形状。 中间夹心胶基糖的生产流程如图9：

  糖果裹衣夹心胶基糖的生产流程如图10：

上述两种夹心胶基糖都是经过冲印成型，但夹心方法不同，一是胶基糖中间充填夹心料，二是糖果中间裹包胶基糖料，所以前半段生产设备不同，而后半段完全相同。 （1）胶基糖中间夹心糖 胶基糖中间充填夹心的方法是在挤出机挤口附近，通入夹心料导管直接伸至胶基糖中间，夹心料由输送泵经导管输入至胶基糖中间，从挤出机挤口与胶基糖同时挤出成双重结构的中间充填夹心料的糖条，然后经匀条机调整粗细，再进入冲印成型机冲压成型，经冷却包装而成。

图11为胶基糖中间夹心生产线示意图：
（2）糖果裹包胶基糖 把胶基糖直接裹包在其他糖果中间，通过保温滚床拉条，经匀条机匀条，然后冲压成型，冷却包装而成，它与上述胶基糖夹心前半段夹心工艺不同，而后半段生产完全相同。 导根公司曾介绍利用保温滚床和匀条机与导根公司挤出机配合来生产糖果裹包胶基糖，挤出机配备的芯料充填导管，可将芯料输入糖果条的中心。挤出机与保温滚床直接连接一起，依靠本身有升降装置，可一直尾随保温滚床高度，从而保证了芯料输入管永远处在保温滚床的中心位置。 图12为导根公司配备的保温滚床夹心挤出机：

3.2.3.4糖衣胶基糖的成型： 糖衣胶基糖是在糖果中属于表面挂糖衣一种特别分类的糖果，国外通称为Dragee，与药品挂衣工艺基本相同。 糖衣胶基糖小型的每粒仅有0.5g以下，而大型的每粒可达10g以上，口香糖和泡泡糖各种品种都可以采用挂糖衣生产。 把成型好的胶基糖，作为挂衣的胶基糖芯料，将其放进糖衣锅中，启动糖衣锅使其不断滚动，在胶基糖芯料表面加入以砂糖为主的熬好的糖浆，在不断滚动下使糖浆均匀地分布在芯料表面，一直滚至表面干燥再添加糖浆，依次反复进行多次，直至外侧形成薄薄的糖衣层达到所需的厚度时为止。 糖衣胶基糖生产流程如图13：

糖衣胶基糖的糖芯以小长方形为多，每粒重量约1～1.5g，或以微型模切机切割成每粒重量约0.2g左右。一般胶基糖的成型是通过压片成型机滚压成一定厚度，经纵横刀口裁断而成胶基糖芯料，作为生产糖衣口香糖。 此外，尚有一种表面有斑纹的球形胶基糖，如球形泡泡糖，由挤出机挤口直接挤出成中空的或实心的圆条，经自动球形切割机切割而成，冷却后放于老化间老化10～20h，使糖粒表面干燥，胶质物性稳定后，再行挂糖衣。老化间温度为20℃左右，相对湿度为50%左右。导根公司球状成型自动生产线可以生产旋状空心或粉芯、浆芯的球形、柠檬形、草莓形，以及其他各种圆形的口香糖和泡泡糖等。 图14为导根公司胶基糖球状成型自动生产线：

胶基糖外层糖衣，一般来说都是以砂糖为主的糖浆，俗称硬浆，它能在糖粒表面形成坚硬的糖衣层，并耐冲击，对芯料的保护性良好，但口感较硬。现在也有挂涂软性糖衣的，以淀粉糖浆为主的软性糖浆和糖粉，先加糖浆后加糖粉，糖粉分数次加入直至表面呈现干燥时，再加糖浆和糖粉，依次交替进行至表层达到所需厚度要求，然后干燥而成。这种软性糖衣，触感软，具有食感较好的特性。 糖衣与胶基糖芯料的重量比，称为糖衣率，一般糖衣率为30～80%，糖衣率高的表面触感坚硬，对内部的保护性更好。胶基糖挂好糖衣后，要进行老化10～20h，待糖衣层稳定后进行抛光，糖衣胶基糖在抛光锅中转动时加入抛光剂，如巴西棕腊和蜂蜡等，在抛光锅中滚动直至出现光泽艳丽时为止。
4 无糖口香糖

20世纪末，由于社会生活的变化，人们对营养和健康意识的提高，出现了对无糖食品的追求，兴起了无糖糖果热潮，具有代表性的领先无糖糖果为口香糖和硬糖。

无糖口香糖有三个基本要求：低糖、低腐蚀和低热量，因此它必须改变原来以砂糖为主的基本处方，而使用新型的甜味料。无糖口香糖使用的甜味料区分为糖质类和非糖质类：糖质类有糖类和糖醇类，而糖类中具有低甜味、低腐蚀、不会引起龋齿特性的有帕拉金糖，或称异麦芽酮糖，它是一种由砂糖经酶转化生成的蔗糖异枸体，是一种还原性双糖，却与蔗糖性质完全不同，甜度仅为蔗糖的42%，它在与非糖质甜味料配合后作为代替砂糖的主体甜味料生产口香糖。

此外，近年来已经开发成功的海藻糖，是同样具有低甜味、低腐蚀的新型功能性糖，它是淀粉经酶转化而生成的，由两个葡萄糖分子经糖苷键连接组成的非还原性双糖，甜度只有蔗糖的45%，味道纯正，口感优于蔗糖。

糖醇类是无糖口香糖应用最广的甜味料，大部分糖醇也是低甜味、低腐蚀和低热量的，应用比较普遍的有山梨醇、木糖醇、麦芽糖醇和异麦芽糖醇或称益寿糖等，其中甜味最高的为木糖醇，相当于蔗糖的甜度，其次为麦芽糖醇，相对甜味低的有乳糖醇、甘露醇和异麦芽糖醇等。各种糖醇的性状比较如表5：

表5 糖醇的性状比较

可见大多数糖醇有甜度较低、发热量低、口感清凉的特点。但它与一般糖类的代谢特性不同，过量摄取会引起肠胃不适或腹泻，虽然口香糖和糖果摄取量范围几乎不会有问题的，也应该引为注意。

非糖质类甜味料是指比砂糖甜味高数百至数千倍的高甜味添加剂，其实际添加量非常低，作为调节甜味的辅助添加料。

一般应用的非糖质甜味料有天然的和合成的两类：天然的有甜菊糖和甘草甜素(甘草提取物)等；合成的有阿斯巴甜、糖精钠、安赛甜以及阿力甜等。目前糖精钠几乎全部被阿斯巴甜所代用，阿力甜是高甜度的甜味剂，甜度为蔗糖的2000倍，口香糖的最大使用量为0.3g/kg。各种多元糖醇和高强力甜味剂的相对甜度如表6：

表6 各种糖醇和强力甜味剂的相对甜度(蔗糖＝1)

无糖口香糖的基本组成是由主体甜味料和调整用的补助甜味料配合而成的，主体甜味料一般为糖醇类，最常见的为山梨醇、木糖醇和麦芽糖醇，已成为市场上主流的糖醇类无糖口香糖。根据主体甜味料所选择的糖醇甜度而定是否添加强力甜味剂，一般采用木糖醇或麦芽糖醇的可以不用强力甜味剂。以下例举几种实用配方供作参考，如表7：

表7 无糖口香糖实用配方

胶基可以是口香糖或泡泡糖胶基，但目前市场常见的多为无糖口香糖而泡泡糖较为鲜见。无糖胶基糖的制造工艺基本上同一般胶基糖相同，混合工序是在捏和机内分批进行，加入胶质基料预热至60℃后搅拌数分钟，加入卵磷脂，液体甜味剂，强力甜味剂和水等成分混和3～4min。将固体甜味料分三批，前两次每次1/3单独加入各自搅拌6～8min，最后一次加入剩余的1/3以及其他配料，如甘油、香味料、葡聚糖和微结晶纤维素等，继续搅拌6～8min。混合完成后将品温降至40℃进行成型。混合时品温不能超过60℃，混合时间不超过30min。



5 包装

胶基糖是一种要求保存性能良好的糖果，特别是口香糖含水量的变化，会引起品质极其敏感的反应，过度吸湿不仅会影响香味而且会引起组织劣化。众所周知，口香糖除了咀嚼外是以香为主的糖果，当产品开封时会散发出令人愉快的浓郁香气，这是它的品质特性，因此必须抑制或限制在保存时香气散发，这就直接关系到保湿，保香和保护内部状态的稳定，才能保证产品质量不变，所以包装技术必须达到以上两大特性要求，包装材料和包装机的选定就显得非常重要。

5.1 片状胶基糖的包装：

片状胶基糖作为口香糖标准形状已有很长历史，它是占据产量最多的产品，口香糖包装技术也是以此为主发展起来的，现在已经发展到内包装、标纸包装和外包装三层连续进行的包装机，包装能力最高速度每分钟可达1200片。口香糖经老化物性稳定后通过裁断器裁断，片子输入包装机由滚筒供应复合钢种纸，先包内包装，再包商标纸，最后外包装以3～5片口香糖集聚起来用复合包装纸折叠包装，折口用粘合剂封合，粘合剂的好坏会直接影响密封性，应注意选择优良的粘合剂。图15为我国乔富公司片状口香糖包装示意图：

5.2 块状胶基糖的包装：

块状胶基糖的包装可以采用前述切割包装机，成型和包装直接衔接一起的连续进行包装，胶基糖不需老化，挤出的糖条经冷却后送至包装机前导轨和压轮整形后进入包装机，由回转刀切割成一定长度，再输入包装机包装，一般采用双层纸包装，内层为蜡纸或涂布塑腊的衬纸，外层为标纸，大多为折叠式克头包装或扭结包装。

块状胶基糖主要为泡泡糖，其水分含量较高，糖体较软容易粘纸，因此包装材料选择防粘的双层纸包装，衬纸和标纸双层同时包装的速度每分钟为400～800粒左右。

外包装常用5～7粒胶基糖排列一起，与口香糖相同采用复合包装纸折叠包装，克头折叠部位，通常为热封或涂封，但严密性要比粘合剂粘封的差些。

乔富公司切割与包装600SF包装机，主要技术参数为：

包装速度：600粒/分；产品尺寸：长20～40mm，宽12～25mm，高5～16mm。

机械特性：包装速度自动显示，故障自动仃机显示，密封温度显示，无糖无纸自动仃机装置，中央控制装置。

5.3 冲模成型胶基糖的包装：

冲模成型的胶基糖经老化后包装，胶基糖放进包装机料斗，经振动落入转盘式输糖导轨输入包装机，衬纸和标纸同时由卷筒供纸连续进行包装，包装材料基本上与块状胶基糖要求相同，这种包装机产量较低，每分钟300～400粒左右。

以上为折叠或扭结式包装，此外，尚有三向密封的枕式包装机，采用复合塑料包装纸，或钢种塑料复合包装纸，经三向加热密封，密封性能较好。

近年来新发展的一种罩盖式包装机，采用塑片吸塑成型成不同形状的底片，可以按照糖粒的不同形状要求制模，塑片经加热自动输至模板处，通过真空吸塑成型后输至喂料处，糖粒经振动按预先设定的装进数，自动喂入，然后进行封口，钢种塑料复合纸由滚筒拉入自动罩盖在装好糖粒的塑片上，经加热整面密封切断而成。目前很多抛光无糖口香糖都采用这种包装形式。

以下也是张忠盛老师的文章：

泡腾片糖是流行于欧美国家的一种压片糖，产品组份含有苏打与果酸，入水后会自然产生气泡群。泡腾片糖强化了人们日常所需的各种维生素、微量元素，尤其是维生素C，赋予了产品诱人的水果口味和香气，酸甜比例适中，口味多样、口感自然。

泡腾片糖物料组成除一般压片糖所具有的以外，大多都配佐天然果汁粉或微胶囊果汁以及功能性物质，深受人们青睐。人们常用“便于携带的袖珍水果”来形容高雅、时尚的泡腾片糖。



一、物料基本组成

甜味剂40～50%，泡腾崩解剂30～40%(其中酸味剂10～15%，小苏打20～25%)，填充剂(果粉、维生素、微量元素、功能性物料)20～30%，粘合剂1～3%，润滑剂0.2～0.5%，香精、色素适量。



二、泡腾片糖的制造机理

泡腾片糖是压片糖类的一种特殊品种，是将压片糖组成物料中的甜味剂(蔗糖糖粉、葡萄糖糖粉、固体糖醇)与各种辅料及酸碱系统(泡腾崩解剂)以特殊技术工艺制备软材，再制成颗粒，经烘干、整粒，最后压制而成片剂。泡腾片糖一旦遇到唾液或水，其中的果酸与碱性物质苏打起化学反应，产生二氧化碳气体而导致泡腾片糖泡腾崩解，并形成泡沬释放出气体。



三、组成物料的作用

1．水的作用

水分对片剂的成型有着重要的作用。实践证明，完全干燥的颗粒弹性大、塑性小，难以压成片，而水分能改善这种情况，可增加塑性，减低弹性。水分能在粒子之间起特殊的桥梁作用，保证粒子间的内聚力。当加压时，颗粒的毛细管变形溢水，形成了极薄层分布于粒子间，使分子间力增大而结合成片。许多颗粒或粉末中需加粘合剂，粘合剂一般为亲水性物质或胶体，如淀粉糊(浆)、糊精、糖浆、明胶浆、羧甲基纤维素钠、褐藻酸钠等，它们需要有适当的水分才能发挥作用，所以说，水在泡腾片糖制作过程中与粘性物料一道起着润湿剂的作用。

2．主要原料的作用

白砂糖为主要原料，对产品风味与色泽有重要影响。糖粉系白砂糖经粉碎而成的粉末，常用做压片糖的主要原料，具有矫味与粘合作用，所制得的泡腾片糖硬度好，外观光洁。

近年出现非糖质原料，如采用结晶糖醇类原料替代砂糖，使泡腾片糖不但增加防龋齿等功能性，而且能有效地降低产品的甜度。

葡萄糖粉在口腔中溶化时吸收热量，产生清凉的感觉，在泡腾片糖中不仅起着甜味剂、填充剂的作用，而且赋予产品良好的风味。

3．主要辅料的作用

辅料为用量不大的添加剂，但在制造糖粉过程中起至关重要的作用。

（1）粘合剂：粘合剂通常指粘性物质的溶液，由于原料本身的粘性和粘合剂的共同作用，使之能聚结成软材并制成硬度适宜的颗粒。

（2）崩解剂：制作泡腾片糖时需要加入崩解剂，崩解剂应有良好的吸水性，吸水后迅速膨胀并崩解在水中。常用的崩解剂有各种干淀粉、纤维素、一些藻酸类、碳酸钠、碳酸氢钠、枸橼酸和酒石酸。而泡腾崩解剂则常用柠檬酸、苹果酸、枸橼酸和酒石酸等酸味剂，和苏打粉(碳酸氢钠)、碳酸钠等碱，共同构成泡腾片糖的酸碱系统，没有它们的存在就不可能产生二氧化碳气体逸出的化学反应。

（3）润滑剂：在大多数情况下，颗粒干燥后必需加入适宜的润滑剂才能顺利压片，否则易出现片重、波动大、粘冲以及糖片与模孔壁的磨擦力大，造成压片困难等问题。

（4）调味料：香精与酸味剂赋予泡腾片糖各种各样的风味个性。



四、泡腾片糖各种物料的选择

1．填充料的选择

（1）糖粉：泡腾片糖使用白砂糖为主要原料，一般占40～50%左右。白砂糖应符合GB317要求，纯度差的白砂糖吸湿性较强，制出的产品极易受潮，难以粉碎。糖粉在泡腾片糖中单独应用较少，常与果粉等填充料以适当配比混合使用。因糖粉和果酸粉极易吸潮，而使制得的泡腾片糖松软和潮解，使用时应加以注意。糖粉在泡腾片糖中比例过高，产品则会随贮存时间的推移而变硬，另外，糖粉也会遇碱性物质发生褐变而成棕色。

（2）葡萄糖粉：在生产过程中，如作片剂的稀释剂时，需要更多的润滑剂，制得的泡腾片糖不易脆碎。含有葡萄糖(尤其是无水葡萄糖)的泡腾片糖将会随着贮存期的延长而硬度增加。

（3）糊精：兼有填充粘合作用，因粘性大，若作为粘合剂使用，用量过大会使制成的颗粒太硬，压出的糖片表面往往有印斑、麻点，也会影响泡腾片糖的崩解速度。因此，较少单独使用糊精，常与淀粉或糖粉等以适当配比合并使用。或可与淀粉配合应用于容易酥松的泡腾片糖，配比为：糊精:淀粉＝3:4或2:3。

（4）淀粉：产量大，价廉，可作为填充、粘合、崩解剂使用。在泡腾片糖中如使用玉米淀粉，含水量应为5.0～8.0%，而无潮湿感，制颗粒时易于掌握，成品色泽较好。用量一般为干颗粒重的5～20%。玉米淀粉单独使用时粘性较差，制成的泡腾片糖较疏松，可与适量的糖粉和糊精合用以增加粘性，并可增加泡腾片糖的硬度。

（5）乳糖：它是优良的泡腾剂的稀释剂。用喷雾干燥剂取得的乳糖粉末近于球形，流动性与可压性较好，也可用作干燥粘合剂。由于价格较贵且国内来源少，目前只用于少数品种。有时可用淀粉、糊精、糖粉三者适当的比例混合后代用。

（6）糖醇：它们的热稳定性好，但吸水汽性也强。制作泡腾片糖应选择粉末状、吸水汽性相对弱、甜度低于蔗糖、热量低、防龋齿的固态糖醇品种。

2．粘合剂的选择

常用的润湿剂和粘合剂有如下品种：

（1）水与乙醇：本身无粘性，借原辅料的粘性经润湿而发挥粘合作用。如原辅料具有粘性，用蒸馏水润湿后即能粘结制粒；若主要原料与辅料遇水粘性过强，或遇水容易变质，可用乙醇作润湿剂，使用乙醇时应迅速混合搅拌，并立即制粒，以减少乙醇的挥发。

（2）淀粉浆：由淀粉和水调制成的稠厚胶体液，是广泛应用的粘合剂。应根据原料的粘性和在水中的可溶性及颗粒的松紧要求等选用不同浓度的淀粉浆。通常选用浓度如下：

①10%淀粉浆。为常用浓度，适用于可压性较好、质地不太轻的原辅料，吸浆厚容易搅拌均匀。

②15～18%淀粉浆。适用于轻质原辅料，或容易裂片的品种。

③5～8%淀粉浆。适用于原辅料润湿后具有较强粘性的品种。

此外，温度对淀粉浆的粘性也有影响，应根据原辅料不同性状选用不同温度的淀粉浆。淀粉浆的制备通常采用冲浆法，有时也可用煮浆法。

冲浆法：淀粉中加入少量冷蒸馏水，搅拌至稀薄状但不结块，然后加入一定量的沸水，随加随搅拌直至半透明糊状即可。

淀粉浆：将淀粉混悬于冷水中加热糊化制成。淀粉浆中含糊精，具良好的粘合作用。淀粉浆的长处在于能均匀润湿压片原料，不易出现局部过湿的现象。一般配制成5％左右的淀粉浆供使用。近来出现糖粉专用粘结变性淀粉，粘合效果良好。

（3）糊精：润湿后产生较强的粘性，一般配成5～10%的糊精浆与10%淀粉浆合用。

（4）糖浆：是粘性较强的粘合剂。10～20%白砂糖的水溶液或5～10%淀粉糖浆，粘性较强，适用于质地疏松、不易结颗粒的原料，有时与淀粉浆混和以增强粘结力。制得的糖片较坚硬。

（5）羧甲基纤维素纳：为白色纤维状粉末，在水中溶解，粘性较强。常以粘度大小划分：200厘泊以下的为低粘度，200～500厘泊为中粘度，500厘泊以上为高粘度。其中以中粘度为常用，配成1～2%浓度作粘合剂。配置时应先加入适量95%乙醇浸泡，到纤维透明时再加水溶解。用羧甲基纤维素纳作粘合剂可改进易粘冲品种的质量。本品的细粉也可作干燥粘合剂，用于粉末直接压片的品种。此类粘合剂对崩解和香气释放有阻碍作用。

（6）微晶纤维素：为天然纤维素的水解产物，白色或类白色晶形粉末，不溶于水，性质稳定。作为填充剂时可用5%淀粉浆为粘合剂，制成的颗粒较松细，可压性良好。干粉与原辅料混合后具有很好的粘性，是一种理想的干燥粘合剂，用于粉末直接压片，压成产品硬度较好。由于微晶纤维素吸水后能使产品迅速膨胀而崩解，所以又是良好的崩解剂。压片糖中适量加入，可减少产品压片时从模孔中顶出的力量。也可作润滑剂，克服压片时可能发生的粘冲现象。但由于吸湿性较强，可使产品在贮存期中变软，因此不宜用于涂衣产品中。

（7）凝胶类：常用5～10%的明胶溶液，粘性强，制成的糖片硬度大，适用于不易制粒的原料，但应选择高粘度低冻力的明胶。其它，如黄原胶等也可用作粘合剂。

（8）其他类：常用的润滑剂与粘合剂还有淀粉与糖浆或与阿拉伯胶的混合浆、饴糖和液体葡萄糖浆溶液等。

3．崩解剂的选择

（1）淀粉：是应用最广泛的崩解剂。因其具有吸水膨胀作用，并有较强的吸水性，故能使水分迅速进入压片糖中，将糖片全部润湿而起崩解作用。为了增强崩解效果，可将淀粉经100℃干燥至含水量5～8%的干淀粉，使吸水与膨胀速度加快，促使压片糖迅速崩解。在10%的淀粉中加入1%的海藻酸钠有助于泡腾片糖的崩解。

（2）羧甲基淀粉：是淀粉衍生物中较好的崩解剂之一，遇水后体积迅速膨胀，崩解效果比淀粉好，无引湿性，流动性好。用量约为1.5%。

（3）微晶纤维素与淀粉：采用适当比例混合，一般可在微晶纤维素中加入30～50%淀粉。混合物具有较好的崩解作用，能使泡腾片糖快速崩解，而且制成的颗粒流动性好，容易压片成型。

（4）泡腾崩解剂：一般是碳酸氢纳与酒石酸或枸橼酸混合组成的崩解剂，有的为了突显水平风味，也常用果酸中的柠檬酸、苹果酸及两者的混合与碳酸氢钠组成，遇唾液或水产生二氧化碳气体而使压片糖迅速崩解。

（5）表面活性剂：为了充分发挥水对物料的润湿作用，促进水的渗透，有时会适量加入表面活性剂来解决崩解度的问题。一般常用的表面活性剂有：吐温80(聚山梨醋80)、硬脂醇磺酸钠、溴化十六烷三甲铵、月桂醇硫酸钠等，其用量为1～3%。最好与10～15%淀粉浆混合均匀的使用。

4．润滑剂的选择

（1）润滑剂：是指能降低颗粒或片与模孔壁间的磨擦力的辅料。加入润滑剂可使压片分布及片剂的密度均匀，减小压成的糖片出模孔的推片力。如压片不加入润滑剂，压成的糖片与模孔之间有较大的磨擦力，推出的糖片常有裂纹易破碎。不同的润滑剂压片时产生不同的推片力，见表1：

表1 不同润滑剂的推片力

五、工艺流程

  
六、工艺途经的确定
目前泡腾片糖的制造工艺有制粒后压片与直接压片两类。制粒后压片的生产工艺又可分为湿法制粒与干法制粒压片两种，直接压片有粉末压片与结晶压片两种。但目前以湿法制粒压片较多。
1．制粒后压片工艺 （1）制粒的目的： ①物料的细粉流动性差，不易均匀地流入模孔中，因而影响糖片重量的准确性，制成颗粒后可克服因流动性差而造成的压片成型困难。
②物粒粉末之间的空隙存在一定量的空气，在压片成型加压时，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在糖片内；当解除压力后，糖片内部空气膨胀造成松裂；同时粉末压片对压片机要求高，易使机械损坏。制成颗粒后压片，加压要求比粉末小，因颗粒表面不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片松裂等质量问题。
③配料中不同原料粉末，比重差异较大，在压片成型过程汇总，由于压片机震动，使轻、重成分分层，压成糖片成分不一致，含量不匀。
④解决细粉易粘冲等质量问题，并避免粉末直接压片时的细粉飞扬。
由于以上原因，除某些结晶型原辅料可供直接压片成型外，粉末状原辅料一般均经过制粒后压片。
（2）湿法制粒工艺：
泡腾片糖湿法制粒的制备方法为：将酸和碱与适宜原辅材料分组分别用粘合剂制软材、颗粒，并分组分别干燥、整粒总混后压片，或同组制粒。具体操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所谓几步法就是分几组制粒，三步法就是将原辅材料及酸碱系统适当分为三组，分别制软材、制湿颗粒三组，并分组干燥。其过程：
①原辅料的准备与预处理：制粒前各原辅料一般需要经过粉碎、过筛或干燥等处理，物料细度一般通过80～100目筛较合适。
②物料混合：按配方要求将各种物料倒入混合机混合均匀。
③制软材：将已混匀的物料置于槽型混合机，搅拌混合，加适量润湿剂或粘合剂。粘合剂的种类与用量需根据物料的性质选用，加入的温度与搅拌时间应灵活掌握，使粘合剂能均匀分布并渗透到干粉之间。待物料略粘结成块状，即成软材，可停止搅拌。软材质量一般是紧握成团块，手指轻压又散裂得开即可。
④制湿粒：将软材通过适宜的筛网即成湿颗粒。大量生产用摇摆式制粒机，制成的颗粒应完整，细粉不宜过多。过筛时若呈长条形或粗颗粒则较坚实，包含细粉的颗粒则较松。易裂片的品种应使颗粒坚实些，粘性大而且崩解困难的压片糖要制成松细的颗粒。一般过筛一次，但对有色品种或要求颗粒坚实的品种，可采用多次过筛，如用8～10目筛通过1～2次，再通过12～14目筛，能制得较好的颗粒。应根据物料的性质与品种的要求，制备粗细和松紧不同的湿颗粒。
⑤干燥：湿粒制成后，应立即进行干燥，旋转过久易受压变形或结块。干燥温度与干燥过程应注意以下几方面：一般物料干燥温度以50～60℃为宜；对热稳定的物料，干燥温度可适当提高到75～80℃，以缩短干燥时间；含结晶水过多的物料，干燥温度不宜过高，时间不宜长，以免失去过多结晶水，使颗粒松脆或影响崩解或造成压片成型困难；干燥过程中温度应逐渐升高，否则颗粒表面变黄，造成糖片有斑点；若颗粒中有糖粉、淀粉存在，升温突然可使糖熔化，淀粉糊化而致颗粒坚硬、片面有斑点，并影响糖片崩解。糖与酸共存时稍遇高温即粘结成硬块。
⑥整粒：湿粒经干燥后称为干粒。由于在干燥过程中一部分颗粒互相粘连成块，故须过筛整粒，成为大小均匀易于压片成型的颗粒。干粒经整粒机(或制粒机)过筛，防止产生过多细粉，然后加入已过筛的润滑剂，搅拌均匀。如需外加干淀粉做崩解剂时也应在整粒时加入。
⑦总混：是干颗粒处理的最后一道操作，目的是使干颗粒中的各种成分均匀一致，生产上常用V形混合器。混匀后的干颗粒即时盛于容器中，抽样待检验合格后压片成型。小量也可用手工总混。
⑧压片成型：将颗粒在压片机中加压成型的过程。压片操作步骤如下：
调整好所生产品种的片重，使其达到一致；然后加料、压片、推片，完成压片过程。
⑨拣选：剔除已成型压片中的不合格糖片。
⑩包装：用泡罩机包装或枕式包装机进行，要求密封、不透气，包装美观、完整。
通常采用的湿法制粒工艺制成的泡腾片糖最大的不足就是容易吸湿而出现裂片， （3）流化喷雾干燥制粒法：
将原、辅料混合，加粘合剂搅拌制粒，干燥等操作步骤连在一台设备中完成，又称一步法制粒。
操作原理是利用气流使粉末悬浮，呈流态化，再间歇喷入粘合剂，使粉末先形成核粒再逐渐凝聚成大小均匀的颗粒，热气通过颗粒，动态下进行热交换，使颗粒迅速干燥。操作时先将物料置于锥形容器中，容器底部为多孔板，上铺80～100目不锈钢筛网，开动鼓风机使空气由进风口经过滤装置于加热器加热后从底部进入制粒器。制粒器成负压，物料向上移动，当达到上部时由于压力相对下降，就向下移动，如此上下翻腾形似沸腾。流化均匀数分钟，再将粘合剂液体间歇喷雾，使粉末逐渐凝聚成颗粒，由于干燥的热空气由制粒器底部向顶部流动，通过颗粒之间充分接触后，带走水分，因此热能利用率很高，湿空气经上部的袋滤器逸出。所得的干颗粒再进行整粒、总混等相同的操作。
流化喷雾干燥制粒法的优点：整个制粒操作在一台设备上完成，简化了制粒步骤，设备占地较少；制粒操作连续进行，操作过程时间很短，节省人工、生产效率高；颗粒大小均匀，流动性好并可任意调节颗粒粗细，产品质量稳定；在负压下密闭操作，可避免粉末飞扬，并可实现全自动含程序控制操作。
流化喷雾干燥制粒的关键：在工艺上是粘合剂的选用，在设备上是喷嘴的精确设计。解决以上两个关键问题，可发展更多的品种。
颗粒的干燥程度，可通过含水量测定进行控制。生产中测定一般用紧握干粒，在手放开后，颗粒不能粘结成团；也有将干颗粒置食指与拇指间捻搓，可粉碎、无潮湿感即可。
干颗粒的质量要求：含水量测定：颗粒中含水量应控制在一定范围内。干颗粒的水分按具体品种而定，通常以一定的温度、一定的干燥时间及干颗粒的得率来掌握水分；也有用水分快速测定仪测定颗粒含水量。除含水量测定外，还须掌握颗粒松紧度、粗细度与色泽等。
（4）干法制粒：
一般用滚压法，将物料混匀后通过滚压机(双滚筒炼胶机)碾压均匀并压成所需硬度与厚度的薄片，进入制粒机制粒，加入润滑剂，再经V形混合器总混后即可压片成型。但由于该法所压成的薄片易分层致压片成型时可能产生裂片，而且所用设备庞大，因此未被普遍采用。
2．直接压片工艺 系指粉末原辅料过筛混匀后，直接进行压片的方法。
粉末直接压片的优点：简化压片糖生产操作，缩短生产周期，生产设备简便，有利于自动化、连续化；不经过湿热过程。
（1）进行直接压片的物料，需具有一定的粗细度、结晶形态和可压性。
（2）为使物料粉末直接压片，需加入适当的干燥粘合剂、助流剂和崩解剂等。
（3）由于粉末中存在空气较多，压片时容易产生裂片，而且粉末飞扬较多，用加大压力方法克服裂片，用密闭方法克服粉末飞扬。
除粉末直接压片外，还有结晶直接压片工艺。某些结晶性颗粒状原料，具有较好的流动性与可压性，以及许多含有结晶水的物料，加入适量润滑剂均可直接压片。但压片过程中容易爆冲，应注意检验。
目前干法直接压片工艺还存在一定的缺陷，对压片机的要求高，这种较大的压力对压片机及冲模的磨损较为严重，会大大缩短设备的使用寿命，同时在压片过程中会粉末飞扬，既污染生产环境，又危害职工身体健康，还会造成原辅材料的浪费，提高生产成本。
3．崩解剂加入方法 （1）普通崩解剂加入方法，一般有以下三种加入方法： ①内加法：将淀粉加入原辅料中，经混合后制成颗粒，崩解作用发生在颗粒内部，压片糖大多采用此法。
②外加法：将干淀粉加入已制成的干颗粒中，加入量一般为干颗粒重量的5%。此法崩解作用发生在颗粒之间，往往在压片糖崩解发生问题时采用。
③混合加法：将配料中的适量淀粉与其它原辅料混合制粒，其余部分制成干淀粉混入干颗粒中，兼有以上两种崩解作用。
（2）泡腾崩解剂加入方法，一般有以下两种加入方法：
①内加法：将崩解剂与配方中其他物料混合均匀后制粒，崩解剂存在于颗粒内部和表面的比率分别为崩解剂用量的50～75%、25～50%，这种分两步加入的方法能使泡腾片糖立即崩裂成压片前的颗粒，同时颗粒进一步崩碎成原来的粉粒，它的崩解作用比外加法更加完全。
②外加法：即在压片前将崩解剂与颗粒混匀后进行压片成型。
七、设备的选择 1．制粒设备的选择 （1）粉碎机：粉碎机的粉碎作用有剪切、撞击、研磨、挤压、劈裂等。主要有撞击式高速粉碎机和圆筛风力高速粉碎机两类。 （2）混合机：制软材时多用槽式混合机；而压片前加入润滑剂时经常采用混合筒，例如V型混合筒，即将颗粒与辅料共置混合筒中转动混合适宜时间。 （3）颗粒机：多采用摇摆式颗粒机和旋转式颗粒机。旋转式颗粒机较好，可避免因筛网破裂而将金属带入颗粒。 2．干燥设备的选择 （1）箱式干燥器：烘箱干燥，结构简单。用这一类干燥器干燥时，颗粒中所含可溶性成份，能在颗粒之间“迁移”，使颗粒之间在可溶性成份含量上造成差异，影响糖片的均匀度，所以在干燥过程中应经常翻动盘内颗粒。这样既能减少颗粒之间可溶性成份含量的差异，又可加快干燥。用烘箱干燥，通常需2h。 （2）流化床干燥机：用热空气将湿颗粒“流化”，并使在流化状态下进行热交换并干燥的方法。多用立式沸腾干燥器，干燥速度快，一般在1h以内即可完成，可减轻劳动强度。由于干燥过程中各粒子不处于紧密接触状态，所以可溶性成份发生颗粒间迁移机会少，有利于保持均匀状态。 （3）流化喷雾制粒：又称一步制粒法，本法可将混合、制粒、干燥等并在一套设备中完成。 烘房与硫化床干燥设备的优缺点如下：
烘房优点：适用于各品种与小批量生产。缺点：干燥时间长，劳动强度大，生产效率低。
流化床优点：干燥温度低，干燥均匀，热能利用高；操作方便，产量大，劳动生产率高，适宜于同一品种连续操作。缺点：设备不易清洗。
3．压片成型机的选择 （1）单冲压片机：一般用于新产品试制或小量生产。 （2）旋转压片机：是目前广泛使用的压片机。喂料方式合理，片重差异较小，由上下两侧加压，压力分布均匀，产量高。此种机械有多种型号，按冲头数有16冲、19冲、27冲、33冲、55冲。此外，还有压制异形片冲模，如环形片、包芯片。 （3）双层及多层压片机：是双层及多层压片糖专用设备。配有相吻合的料斗和定量喂料器，结构原理与旋转压片机大同小异。 （4）GZPK3000系列高速压片机：是吸收德国先进技术的国产化设备。加料采用双室无级变速，自动计量强迫加料系统，机器控制如转速、产量、片重、剔除废次品、故障等一系列工作状态均采用自动控制系统。整台机器为封闭式结构，工作室与外部隔离，确保不被外界交叉污染。 （5）PG36A高速压片机：产量最高达216000片/h，可压制圆形片、刻字片和异形片。它采用适时数据采集、自动调速，控制系统由工业计算机、可编程控制器和各种监控、测量传感器组成，可以对压片全过程进行检测、调节、控制、显示、记录。 （6）GZPL系列双出料高速压片机：采用彩色触摸屏与PLC可编程控制器，实现人机界面控制，主电机加料电机变频调速。采取自动批量剔废、控制片重，精确度达±2%以内。压片机具有上下冲过紧保护功能与上下导轧安装保护功能，过载保护、紧急停车、故障自动报警的功能。机器采用双主压、双主压液压支撑，液压压力连续可调及自动保压功能等等。最高产量达到585000片/h。 八、包装形式及包装材料的确定 泡腾片糖的包装可采取枕式热封、巻水果锡纸、金鱼折叠式、小圆柱塑料瓶等包装形式。一般来说泡腾片糖最常见包装形式是采用药片的包装形式，即采用吸塑、铝箔复合包装的泡罩包装。
九、生产中的常见问题解析

1．物料选用时应注意的问题

（1）物料的流散性：泡腾片糖所需的物料，必须具备流动性好、易于均匀地流入模孔内填充一定的量；具有一定的粘性，加压能成片，但不能太粘，否则脱模困难；食用后在口腔、肠胃道内能迅速溶解，易吸收而达到补充营养的效果。辅料必须具有稳定的理化性质，对人体无害，来源广，成本低，符合食品添加剂标准。辅助原料在泡腾片糖中主要作为填充剂、粘合剂、润湿剂、润滑剂与崩解剂等。有些辅料往往兼有几种作用，如淀粉可作为填充剂、粘合与崩解之用。因此必须掌握各种辅料的特点，在设计配料时选择应用，既可节省辅料，又能提高泡腾片糖质量。
（2）物料的吸湿性：糖粉极易吸潮，而使制得的泡腾片糖松软和潮解，使用时应加以注意。
（3）粘合剂——糊精的选用：糊精用量过大会使制成的颗粒太硬，压出的糖片表面往往有印斑、麻点，并影响泡腾片糖崩解速度。生产中较少单独用糊精，常与淀粉或糖粉等以适当配比合并使用，或与淀粉配合应用于容易酥松的泡腾片糖。
（4）粘合剂对质量的影响：粘合剂的选用对成品的质量有很大关系。如粘性不足或用量太少，压成的产品容易疏松、碎裂，但粘性过强或用量过多，则颗粒过坚硬，制成的泡腾片糖不易溶解或崩解。糖浆是粘性较强的粘合剂，制得的糖片较坚硬。
（5）酸碱物料对泡腾效果及生产的影响：
①酸碱物料的比例对泡腾效果起着重要的作用，一般成品中的二氧化碳含量不少于8%，为了产品酸甜适中，保证使碳酸氢盐或碳酸盐中和作用完全，酸的用量一般比碱的用量略高10%。
②如果配方中一定要使用柠檬酸，生产车间的湿度和温度一定要控制在建议的湿度温度以内，否则很难做到不粘冲。
③将柠檬酸换成酒石酸或富马酸后，效果较好无沉淀现象。酒石酸代替柠檬酸，吸潮性会大大降低，但是口感不如用柠檬酸的好。
（6）硬脂酸镁对质量的影响：硬脂酸镁疏水性强，用量过多会影响片糖崩解或产生裂片。在使用压片机压片过程中大多是使用硬脂酸镁做润滑剂，但做维C泡腾片所有原料和辅料都必须是溶于水的，因为硬脂酸镁是疏水性物质，不溶于水，在维C泡腾片中使用硬脂酸镁会产生混浊沉淀现象，建议不要用或尽量少用。

（7）风味料对产品的影响：风味料在泡腾片糖中往往起着画龙点睛的作用，切不可忽视。风味料应与产品特征相吻合，同时也应该考虑与其它物料相配，以亲水性物料为佳。否则容易造成产品溶解时产生沉淀和混浊现象，入口时会有粗糙感觉。
2．制作工艺中应注意的问题

（1）采用不经制粒直接压缩成片的工艺：
虽简化了泡腾片糖生产操作过程，缩短了生产周期，简便了生产设备，但是，进行直接压片的物料，需具有一定的粗细度、结晶形态和可压性。为了使物料粉末直接压片，还需加入适当的干燥粘合剂、助流剂和崩解剂等。由于粉末中存在空气较多，压片时容易产生裂片，要用加大压力方法克服裂片；而且粉末飞扬较多，必须用密闭方法克服粉末飞扬。会产生以下弊病：
①粉末装入模中不易均匀，易造成产品重量难以恒定。
②粉末中原料比重不同，在振动冲压时易使糖片的组成不均衡。
③粉内包藏有多量空气，在加压时如空气不能逸出，则糖片极易脱面而粉碎。
④粉末冲压制成的糖片不够坚实，易破碎、裂片。
⑤在冲压时，粉末极易漏入模的隙缝中，以致发生粘附现象而影响机械效率。

（2）操作程序不规范，造成质量问题：
①制成的湿粒颗粒应完整，细粉不宜过多，包含细粉的颗粒则较松，易裂片。

②干燥时，要求平铺在烘床或输送带上的湿粒厚薄均匀。烘房温度调节为50～65℃为宜，时间为1～2h。如用干燥机(流化床、气流沸腾床)则需严格按规程操作，防止积压成块，防止温度高造成焦化，否则糖片会有黑点、黑斑或发黄。

③干燥时温度不能直接升至高温，若颗粒中有糖粉、淀粉存在时，升温突然可使糖熔化，淀粉糊化而使颗粒坚硬、片面有斑点，并影响糖片崩解。糖与酸共存时稍遇高温即粘结成硬块。

④烘房干燥要保证热空气在烘房内循环加热，中途要排出烘房内湿空气，并须翻动颗粒1～2次，同时调换烘盘上下位置，否则干燥不均匀，甚至会发生焦化现象。采用流化床带负压抽湿装置的干燥机进行湿粒干燥，这些问题便能克服。

⑤干粒需经整粒机(或制粒机)过筛，防止产生过多细粉，然后加入已过筛的润滑剂，搅拌均匀。如需外加干淀粉做崩解剂时也应在整粒时加入。总混，是干颗粒处理的最后一道操作，目的是使干颗粒中的各种成分均匀一致，生产上常用V形混合器。如设备不配套将会使物料混和不均匀，香精与酸味剂等辅料分布不一致，样品的物性也不可能一致；整粒的细粉过多将会造成冲头和中模粘附，致使糖粒表面不光、不平有凹痕，刻字冲头更易发生粘冲现象。

⑥冲模的精确度直接影响压片糖的质量。冲模主要用高碳工具钢制成，表面要光滑；模孔的大小应与冲头精密配合，使冲头在模孔中能自由上下；冲头与模孔的直径公差不超过0.06mm，冲头长短的公差不应超过0.1mm。压片操作前应严格检查颗粒质量、调节车速、调节片重与压力，使糖片硬度适宜，崩解符合规定要求。压片成型操作注意以下几点：

A.上冲的颈部如有需要可套上橡皮圈或塑料圈以减少糖片的油污斑点。
B.压片机上所使用的压力，一般以能用双手盘动飞轮为安全压力。
C.颗粒粗细的幅度大，片重易变动，宜开慢车。颗粒粗细的幅度小，片重变动小，可开快车。
D.加料斗重的颗粒存量仅1/3时，应立即加料。饲粒器的前二至三格内，应保持一定量的颗粒，以减少片重变动，使片重准确。
（3）设备不配套产生的影响：
①如果不能将物料彻底混合均匀，将会发生样品组成物料不均匀等一系列的质量问题。三维V型混合机，混合效果好，物料混合均匀。
②造粒机是确保样品重量恒定、组成均匀、压片过程中不易脱面、破碎、裂片和粘模等现象出现，若设备不配套，难以消除这类质量问题。最好选择高速混合制粒机。
③压片机应视具体品种加以配套。如无双层及多层压片机，而用普通压片机来替代，样品层次不能清晰、均匀，物料组成不可能恒定，会造成样品组成物料或多或少，层次厚薄不一，外观不规范统一等现象。选择压片机以国产的GZPK3000高速系列和GZPL双出料高速系列为最佳。
④泡罩包装机是压片糖包装形式最佳的包装机器。有两种类型，一是辊筒式密封泡罩包装机，另一是平板式密封泡罩包装机，如果不配套，不能很好显示压片糖的品位。
⑤压片包装一体化是保证样品质量的重要手段之一，如不配套，半成品裸露在空气中，非常容易因吸收环境中的水汽而发生水分含量增高等质量变化。
（4）工作环境不符合要求的影响：
泡腾片糖在制粒、压片过程中对生产车间的湿度、温度要求非常严格也非常重要，一般要求相对湿度在30%以下(建议20～25%)、温度在25℃以下(建议15～21℃)。建议打开空调和除湿系统，生产过程中必须严格防止水分的吸收，颗粒(如果制粒)与压片车间要控制空气的温湿度，降低相对湿度和控制温度。

如果配方中一定要使用柠檬酸，生产车间的湿度和温度一定要控制在建议的湿度温度以内，否则很难做到不粘冲。

柠檬酸工艺要求太苛刻，可改用酒石酸的，工艺要求会宽松些。润滑剂选用PEG6000，氯化钠为2:3的比例，效果也不错。酒石酸做酸源不容易吸湿，特别适合湿度较大的地区，而且崩解时限能完全符合规定，反应速度不亚于枸橼酸。只是酒石酸与钙镁离子相遇时，在水中会形成胶状沉淀。为达到溶液澄清的目的，用PEG-6000和氯化钠同时应用代替硬脂酸镁，溶液就能完全清澄。

3．成型后压片可能出现的状况

（1）松片：糖(粉)片压制成型后，硬度不够，用手指轻加压即裂碎。
原因及解决方法：

①物料粉碎细度不够，纤维性或富有弹性的物料或油类成分含量较多且混合不匀。可将物料粉碎过100目筛，选用粘性较强的粘合剂，适当增加压片力，增加油类吸收剂并充分均匀等。
②粘合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均，粗粒与细粒分层。应选用适当的粘合剂或增加用量；改进制粒工艺，软材多搅拌，干颗粒混匀等。
③颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的物料的颗粒干燥过程中推出较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。在制粒时，应按不同品种控制颗粒的含水量；如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50～60%)，混匀后压片。
④压片机械的因素，压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。应调节压力，检查冲模是否配套完整，调慢车速，使料斗中颗粒保持一定的存量等。
⑤已压出的泡腾片糖暴露在空气中过久，会发生吸潮、膨胀现象，也会造成松片或片糖表面粗糙，故应注意泡腾片糖压片成型后要及时包装密封。
（2）裂片：糖(粉)片受到震动或放置时裂片。从腰间裂开的称为腰裂；从顶部裂开的称为顶裂，总称为裂片。
原因及解决方法：
①物料中含纤维性和油性成分较多。可加入糖粉以减少纤维弹性，加强粘合作用或增加油类物的吸收剂，充分混匀后压片。
②粘合剂或润湿剂选择不当。解决方法与松片相同。
③颗粒太干、含结晶水物料失水过多造成裂片。解决方法与松片相同。
④有些结晶形物料，未经过充分的粉碎。应粉碎后再制粒。
⑤细粉过多，润滑剂过量引起的裂片。可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。
⑥压片机压力过大，车速过快或冲模不符合要求，冲头的中模磨损，冲头的中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使糖片顶出时造成裂片。可调节压力与车速，改进冲模配套，及时检查调换。
（3）粘冲与吊冲：压片成型时，糖片表面细粉被冲头和中模粘附，致使表面不光洁、不平有凹痕，刻字冲头更易发生粘冲现象；吊冲片的边缘粗糙有纹路。
原因及解决方法：
①颗粒含水量过多，含有引湿性易受潮的物料，操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注意适当干燥，降低操作室温湿度，避免引湿性物料、防止受潮等。
②润滑剂用量过少或混合不匀，细粉过多。应适当增加润滑剂用量或充分混合。
③冲头表面不干净，有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字冲头刻字太深有棱角。可将冲头擦净，调换不合格的冲模或用微量液体石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如因机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。
④冲头与中模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查，防止吊冲。
还有一种解决粘模粘冲的方法在压片前，慢慢开动压片机，用大功率的红外灯烘烤压片机转盘。压片机运转一段时间后，冲头发热，上、下冲和中模温度升高，粘冲就不那么明显了。
（4）崩解延缓：指糖(粉)片不能在一定时间内完全崩解或溶解。
原因及解决方法：
①粘合剂粘性太强或用量过多，使颗粒过硕、过粗，造成崩解延缓。应选用适当的粘合剂，适量加入；粗颗粒可用摇摆式制粒机粉碎成细度适当的颗粒。
②崩解剂选择不当，用量不足，疏水性强的润滑剂用量太多，均易造成崩解延缓。可选用适当崩解剂并增加用量，适当减少润滑剂用量或选用亲水性润滑剂，加速糖（粉）片崩解。
③压片成型时压力过大，糖片过于坚硕。可在不松片的情况下减少压力解决。
④滚压法制取的颗粒往往太硬。可将粗颗粒粉碎成20～40目的颗粒，并增加崩解剂的用量和适当降低压片成型时的压片机的工作压力。
影响泡腾片糖崩解的主要因素：
①主要原料与填充料的影响。应根据不同原料性质选用不同的崩解剂与其他辅料。
②生产过程的影响。如制粒的方法，崩解剂的干湿程度，压片机的压力与速度，泡腾片糖的硬度等均对崩解有不同程度的影响。
③贮存条件的影响。某些品种因贮放温度、湿度等条件不同，对崩解速度产生影响。
（5）泡腾片糖变色、表面出现斑点。
原因及解决方法：
①颗粒过硬，或有色泡腾片糖的颗粒松紧不匀时容易产生花斑。遇颗粒过硬时，应使所制颗粒松软一些，有色泡腾片糖应采用酒精为润湿剂进行制粒，而不宜采用淀粉浆制粒，这样使制成的颗粒粗细较均匀，松紧较适当，压成的泡腾片糖不易产生花斑。
②风味物料与其它物料的色差大，在制粒前未能很好进行预处理，研磨细度不符合要求，混合时又能充分均匀，这样，极易产生花斑。此种情况只有返工。压片时用的润滑剂需经细筛筛过并与颗粒充分混匀时可以改善。
③泡腾片糖中如含维C，在潮湿的环境里，与金属接触会产生变色。可使用抽湿机调控空气中的湿度，并减少与金属接触来避免。

以下内容抄录自糖果业泰斗张忠盛老师的文章：

糖果巧克力的质量问题是从事糖果巧克力生产经营人员最为关注的问题之一，它反映出一个企业的形象好坏、技术水平高低、生产管理水准和市场占有率等问题，它涉及到原辅料采购、生产过程、产品贮存运输、销售链等各个环节的多种因素。在日常生产、工作中，人们往往在技术方面分析探索得比较多，而糖果巧克力的质量问题实际上是一个综合问题，也就是大家常说的全面质量管理的问题。应生产第一线的从业人员的要求，笔者下面将着重在工艺技术、生产操作、设备配置等方面，就糖果巧克力常见的质量问题及其原因作些介绍。


一、硬糖常见质量问题及其原因

1.硬糖常见质量缺陷及其产生原因的分析

（1）样品发烊、发砂
样品糖发烊、发砂是受内因与外因同时制约的。内因：样品糖的吸水汽性，配方的设计。外因：环境中的相对湿度,工艺途径，生产操作。
①配料不当：还原糖物质在硬糖的配料中起着提高蔗糖溶解度抗结晶作用，但它具有吸水汽性，相应而言，它也是促使硬糖易发烊的潜在因素。硬糖中如有果糖和转化糖大量存在，将是引起发烊的主要因素。因此不提倡用纯淀粉糖浆或高麦芽糖浆生产无蔗糖硬糖。
另一方面，如果配料中所含还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在硬糖制造与贮存过程中发生强迫性或自然性发砂。
②工艺途径选择不当：试制水果味、含乳制品焦香风味等硬糖，不宜采用常压熬糖工艺，否则，会因熬煮时间漫长，促使蔗糖的转化分解生成有机物，不仅会造成样品的色泽加深，透明度差、香味不正等质量问题，同时还会增加样品的还原糖量，使样品容易发烊。试制硬糖最好采用真空熬糖工艺。
③操作问题：
A.糖液pH值：化糖后糖溶液的pH值是促使蔗糖在加热过程中分解为转化糖的主要因素。如在熬糖前有效控制pH值，则转化糖生成量可以抑制至最小程度，制品的发烊倾向也随之大大减少。如果要解决生产过程中的次品糖头，将其化成糖水回掺，必需要测试pH值，如酸度大，应用小苏打中和。
B.糖温度：在高温熬糖时，糖分子产生明显的分解，产生转化糖及其它有机物。150℃以下分解慢，超过160℃分解速度大大加快，超过170℃呈现跳跃式分解，糖浆颜色迅速变深(褐变)甚至焦化。如果熬糖温度过低，制品最终含水量就会增高，产生不脆、粘牙的现象，同时也极容易发砂。
C.加热时间：长时间加热极容易使蔗糖分解成转化糖及其它有机物。
D.产生晶种：化糖时加水量不足或操作不当，蔗糖晶粒存在，就成为晶种，当糖液粘度越来越大，且温度降低时，晶种就变为潜伏的结晶因素，最后使糖膏产生局部或全部的发砂现象。
E.震荡与摩擦等机械运动：糖液进入过饱和状态时，如有上述机械运动的反复出现，也可造成发砂。强迫返砂就是运用此原理。
F.长时间保温：糖坯在冷却与保温过程中，如果时间过长，使蔗糖结晶，造成细小的发砂现象。
G.长时间暴露在空气中：在生产尤其包装、贮存过程中，如长时间暴露在潮湿的空气中，最容易使制品吸收水汽而发烊发砂。
H.环境问题：硬糖是一种亚稳定性混合物，在一定条件下才能保持其无定形状态的性质。每种糖果都有自己的平衡相对湿度(简称Erh)，即都有会发生释放或吸收水分的倾向，直至达到平衡。影响糖果平衡相对湿度的因素有：糖果基本组成中结晶蔗糖、非结晶糖和水分的百分比；糖类以外其他的物质(如酸、盐等)的存在；各种可溶性干固物对水分子量比值间的总和。
试验与实践表明，硬糖吸收外界水汽是从相对湿度30%开始，从相对湿度50%就转而明显，当达到70%以上，吸水汽性大大加快，当外界的湿度达到饱和时，硬糖因吸水而严重烊化，因此，硬糖的标准平衡相对湿度应低于30%。
（2）产品香味及风味不突出
糖果所应用的香精即使是同一品种，由于香基来源不同，制造工艺条件和配方的差异，品质仍不尽相同。在糖果制造过程中，可采用取长补短的办法，将发香力和留香力各有所长的品种混合使用，达到进口满嘴香、香气持留时间长、回味无穷的效果。评价香精品质的优劣，除香精的发香力和留香力之外，还有一个重要的指标，即香精的香气和味觉的仿真性。
香精的调配大体上由四部分组成：
①香基：显示出香型特征的主体即香料物质。
②合香剂：以调和各种成分的香气为目的的成分。
③修饰剂：使香型变化格调的成分。
④定香剂：维持数日后香调不变，并能调节调香成分的挥发度的成分。
这四种成分优化组合成为糖果应用的食用香精，不但应赋予嗅觉以香气，同时还必须赋予味觉以回味。四种成分调和揉合得越好，仿真性越强。
食品风味是人的一种感觉现象，是食物剌激人们感官而引起的化学感觉和物理感觉，即味觉、嗅觉、视觉、触觉和心理感觉的综合反映。对风味的评价，涉及到人们的习惯、嗜好、生理、健康和环境等诸种因素，不宜简单论断。
糖果的风味可以确认为“色、香、味”三个基本要素。
所谓色，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符的颜色和光泽。配色还应考虑不同地区、不同民族、不同风俗、不同信仰对颜色的喜好。例如同一品种水蜜桃硬糖，南方地区可调配成淡淡的冷色——黄绿色，而北方地区的消费者却喜爱浅浅的暖色——桃红色。糖果的色泽除抛光糖外，一般不宜太鲜艳。糖果配色所使用的各种色素必须符合国家的规定，最好采用天然色素，尤其是儿童糖果。糖果的色泽是糖果感官质量的一个重要因素，调配得当不但能提升糖果品位，还能诱发人的的食欲。反之，会令人产生厌恶感。
所谓香，就是指糖果应该具有的，和产品名称相符合的香气。糖果的香气来自于两方面，一是添加的香精香料和赋予糖果香气的风味料，二是在制造过程中各种物料产生化学反应形成的香气。例如：水果硬糖配料主要由蔗糖、淀粉糖浆和香精、果酸组成，香气主要来自于香精；话梅糖香气就不能仅仅依靠香精赋予的香气，需添加话梅小料(奶油、甘草浸膏、柠檬酸等)所赋予的特殊香味；阿尔卑斯糖配料以蔗糖、淀粉糖浆以及奶油、乳制品为主，不但有浓郁的奶香味而且具有熬煮过程中产生羰～氨化学反应所形成的特殊的焦香味。因此，调香时应该根据糖果品种的特点选择适宜的香型，可以将几种香精搭配使用，充分利用不同香精的香气特色，形成具有特色的风味。也可以通过添加浸膏、果仁等各种风味料，合理的搭配、科学的加工揉合，形成妙不可言的香气。
所谓味，就是糖果应该具有的，和产品名称相符的滋味。糖果的滋味最为复杂，它不但是糖果物料在制造过程中产生的新物质所具有的味道，同时也是这些物质经过人们味觉感观和神经中枢产生的综合反应。至今，人们还未彻底地弄清这里面的奥秘。以上述的三种糖果为例，水果硬糖配料中仅有香精而无果酸，即使添加最好的香精，香气也平淡无奇。若添加适量的果酸，香气就能衬托、凸现出来，这是香气和滋味作用相乘的结果，酸甜适度能产生良好的味觉。制造话梅糖添加香精时，投放与不投放话梅小料，效果大不一样。不投放小料的，仅仅是带有平淡的话梅香，而无蜜饯话梅的风味；投放话梅小料的，则香味张扬，风味独特。还应强调一下食盐的协调和衬托作用，食盐不但能在奶油或乳制品类糖果中起着稳定、协调、烘托作用，可烘托出奶油可口的奶脂味，还能在果仁类糖果中烘托果仁香气，减弱甜腻感。阿尔卑斯糖配料不变，制造过程中是否产生羰～氨反应，结果也大不一样，没有产生羰～氨反应的产品，只不过类似奶味硬糖，仅有奶香而无特殊的焦香风味可言。羰～氨反应的程度决定香味的浓度，反应程度低，则香味不足；反应程度过度，则香味变异。
总之，糖果的风味必须由良好的“色、香、味”三大基本要素构成。而“色、香、味”这三大基本要素又离不开物料的组成和糖果制造的工艺技术条件。那么，我们在制造或研发糖果新产品时，应该首先设计好的生产配方，然后在此基础上筛选、确定合理的工艺条件，选择相适应的加工设备。
2．硬糖常见工艺缺陷及其纠正办法

新产品试样以后应及时组织总结，除了上述的对样品的鉴定评价工作外，还要对试样过程中暴露出的重大问题进行分析研究，查出产生问题的原因，并针对性制定整改措施。
（1）工艺途径设计缺陷
硬糖工艺途径正如前面讲述的并不复杂。熬煮工艺主要分为常压熬煮、真空熬煮、真空连续熬煮和真空薄膜连续熬煮。成型主要分为拉匀条或挤压成条再经冲压、滚切、扣压成型，或者浇注成型。但往往会忽略一些具体的重要环节。例如，焦香化硬糖有无乳化均质程序导致制造结果大不一样，乳化均质效果的好坏也决定试样效果的好坏。又如，经熬煮过的混合糖浆粘稠性较强，不适宜选择浇注成型工艺途径，而蜜饯型硬糖因配方中需添加浸膏类粘稠物料，就只能选择拉匀条成型工艺途径。水果类硬糖如采取果仁脆糖一样的翻叠冷却程序，就不可能具有透明、光亮无气泡的质构特征。总之，设计工艺途径时应该考虑周全，包括每一细小的重要环节。
（2）操作不规范的影响
工艺途径无差错，而在试制样品过程中操作不规范也会造成不良后果。例如硬糖发烊发砂，除前面讲述的配方工艺存在缺陷外，操作不规范也是重要原因之一。
熬煮温度低，真空度不足会造成样品水分偏高。浓缩后放糖进真空锅速度过慢，一旦抽真空，糖浆则会成丝状或熬煮好的糖膏表面结壳，给冷却调料工序带来麻烦。溶糖时未能有效过滤，熬糖加热管有结焦现象未能定期清洗，原辅料质量差，浇注机的浇注斗及模板未洗干净都会造成样品含有杂质，色泽偏深。糖条粗细不匀压轮不到位，冲梗磨损不一，或浇注嘴堵塞，浇注拉杆磨损不一，均会使样品颗粒不准。糖膏冷却应由表面翻折向里，并不时用金属棒由里向外揿压，如不按此规范操作，自然会有气泡生成。糖膏冷却要软硬适中(约80℃)，具有最大可塑性时方可保温成型。过冷难以拉条，糖粒表面会粗糙发毛、暗淡、开裂不完整；过软易粘保温床及冲模，甚至于造成生产中断。所以在试制样品时就应该制定好样品试制的操作规程，避免违反操作规程的现象发生。
（3）设备选择与工艺不配套及设备选择应注意事项
设备选择恰当与否也决定试制样品的结果。试制样品的工艺途径要靠机械设备去完成，从事糖果工艺技术的人员不仅要熟悉糖果工艺本身的相关知识，同时要十分了解糖果制造设备的结构原理和操作规程，特别是在科技迅速发展的今天，更需要熟悉国内外糖果机械设备的动态，新技术、新设备的应用。在试样选择生产设备时应注意：
①在研制开发新产品制定研发方案、选择工艺途径时就应该做好试制样品的设备选择工作。选择设备工作应做在事前而不应该事后来补救。
②试样时为了减少不可预测的因素，尽可能选择自已所熟悉的设备来完成工艺要求。或者利用产品制造原理先选用结构简单的设备试制样品，然后再选用适合的设备予以配合，批量生产。例如，要研发焦香风味的硬糖，可以先选用带搅拌的夹层锅试制样品，待市场有一定需求量时，改用焦香化熬煮器来扩大批量，提高质量。
③选择设备是为工艺服务的，只有设备服从于工艺要求，而不能本末倒置，用工艺来屈从于设备的功能。


二、硬质夹心糖常见质量问题及其原因

1．产品配方的缺陷造成的质量问题

（1）蔗糖与淀粉糖浆比例失调
蔗糖与淀粉糖浆比例失调，不单会造成样品外皮容易发混、发砂，而且会造成样品外皮容易发烊。若淀粉糖浆含量偏高，将会造成酥心糖样品不酥脆、不酥松，口感发挺。其他夹心糖样品因芯料含水量原本就高，再加外皮还原糖偏高，会大大缩短样品的货架寿命。

（2）芯料含水量偏高
酱心、浆心料浓度80～85%；它们都是以水为分散介质的，因此浓度非常重要。暴酱、穿孔、破皮等现象的产生，都是因芯料含水分偏高，致使样品质量不稳定。果心含水分一般都偏高，若事先不处理，样品很快会发混、发砂、发烊。

（3）芯料的物料组成不对
酱心、浆心的物料组成中应有凝胶剂，如果没有凝胶剂存在，芯料的水分基本都是游离水，更容易造成质量事故，因此不主张用纯糖液做浆心料。若用淀粉糖浆，则应选用低DE值的。酥心糖芯料中果仁酱用量低，所制得的样品不会有良好的酥松度。果仁用量不低，但出油现象严重而未添加适量的干性填充料，将给包酥心的操作造成困难。一般要求果仁酱含脂率不得低于44%，水分含量不得高于1%。粉心全部使用糖粉而全无流散剂，很容易结实，不利于注芯。

（4）芯料基本物料的质量
芯料基本物料的质量不仅决定芯料的质量，而且严重影响样品的质量。不论哪种芯料，风味、香气、滋味、色泽都决定了样品的品质，外购的芯料组成物料必须要按制作夹心的标准要求再加工处理。因酥心糖容易生虫、走油，果酱夹心容易生水，果心容易发霉、变味，油脂型心料容易酸败产生异味，等等。

（5）芯体与外皮比例失调
一般芯体占样品总量的20～25%，芯体与外皮的比例应根据具体品种而定。酱心和浆心的芯料量所占样品总量的份额不宜超过20%，如是采用人工操作工艺，比例更低，大约在15%以下；果心的直径不宜超过2cm，占样品份额不得超过1/2，否则样品个形太大；酥心糖的果仁酱占样品总量的1/3，过大不易包酥成型，容易造成破皮露馅。

（6）芯体和外皮的协调
芯体与外皮的色香味都应协调、和谐，都应该与研制的样品要求相一致。如柠檬粉心夹心糖，表皮应有柠檬风味，芯体的柠檬味应比外皮浓郁、强烈，色泽应呈柠檬色。不协调的方法，大多用于研制强烈反差的产品，如外皮是浓郁的水果风味，而芯体则是具有特殊风味并带刺激性强感的物料，如芥末酱、麻辣酱等。

2．工艺差错造成的质量问题

（1）酱心、浆心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①样品表面发浑、发粘问题：
制造酱心和浆心夹心糖的工艺途径有多种，如熬煮糖浆的工艺有：常压熬煮、真空熬煮、连续真空、熬煮薄膜真空熬煮、低温真空瞬间熬煮等。其中唯独常压熬煮会造成糖坯即夹心糖外皮的水分和还原糖含量偏高，容易造成糖皮表面发浑、发粘。酱心和浆心糖的芯料在制备时的工艺也不能忽视，如采用的工艺不合理，制得的芯料含水分过高，不但给包芯带来困难，同时因水分的平衡作用，芯料的水分向外皮转移扩散，使样品水分变化而发浑、发粘，甚至会因此而穿孔漏浆、破皮。

②酱心浆心糖容易暴馅、破皮问题：
酱心浆心糖容易暴馅、破皮是工艺选择不当造成的。除人工包芯容易造成此类现象之外，采用辊床拉匀条、泵入芯料，芯料量注入过多，则在后道工序冲压或扣压成型时也容易产生暴馅、破皮的现象。如果糖皮和芯料的温差过大，也不易包芯成型。糖皮温度过高，不但容易粘连冲模，而且极易造成糖皮破裂露馅。采用浇注成型工艺，如工艺操作不当，同样会出现暴馅、破的现象，主要原因是芯料的稳定性。浇注夹心硬糖熬煮温度是140℃，浇注时的温度不会低于130℃，稳定性差的芯料的分散介质水分会产生瞬间沸腾汽化导致暴浆破皮。防止的方法是要解决好芯料的稳定性，而芯料稳定性的满足关键是温度、浓度和粘度。

③酱心、浆心糖心体和糖体不合家：
芯体与糖体不能合家，主要原因是芯料制作工艺不合理，所制得的芯料的浓度和粘度不符合要求，含水量过高；芯料的固形物含量基本上应在76～82%范围之内；另一原因是在注芯料时，芯料与糖体的温度差太大，芯料温度过低而糖皮温度偏高就会造成这一现象。

④样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形：
样品表面粗糙有裂纹，严重的会变形的情况往往会发生在机械成型的工艺过程中。主要是拉条注心后糖体温度偏低，一旦与冷模头接触，必定会在样品表面出现裂纹，严重的会变形走样。要杜绝这种情况：一是要对拉条成型的糖体进行适当的保温；二是在上班开机前，对冲模吹热风保温。如采用浇注成型工艺，则在开机浇注前，提前做好浇注机各部的保温工作，贮料、底板、伎管(分配板)应控制在140℃、130℃、150℃上下。冷却隧道开班时不宜温度过低，否则，急速冷却会造成浇注后的糖粒表层迅速降温收缩，甚至变形。
（2）酥心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①酥心糖的返砂问题：
硬糖坯约占酥心糖重量70%以上，是酥心糖的基础物料。硬糖含有一定量的、具有较强吸水汽性的还原糖。由于配料不合理和工艺控制不严可能使还原糖含量超过规定标准，因而助长了酥糖的吸水汽性。在相对湿度较高的潮湿环境中，酥心糖表面吸水，使糖失去光泽，并微溶成过饱和溶液，糖体发粘。此时如不再继续吸水，表面蔗糖结晶发砂，食用色素就会聚集在一起而成为色点。如此反复吸水～发粘～结晶而加厚了砂层。如果在潮湿的环境中持续的吸水，酥心糖将会溶化。解决办法：首先是要控制成品还原糖的含量，并用低DE值的淀粉糖浆做为抗砂剂，在操作过程中尽可能避免蔗糖的转化；其次要及时而严密地对裸体糖进行包装，特别是在温湿度较高的季节，更应注意，以延缓返砂，延长保质期。
②表面光泽问题：
酥心糖表面应具有丝光样的光泽。对此，首先要求使用透明度好、颜色浅，熬煮温度＞145℃的淀粉糖浆；其次，熬糖火度平稳，成品含水量低，以保证硬糖坯的光亮透明，并要求将未经拉白的亮包皮包在外面；第三，包酥前掌握好酥和皮的温度，酥可硬一点，皮要软一点。这样，在压模成型时就能使丝光透露出来。
③如何保持酥心糖的松口感：
A.要求油籽酱要占适当的比例，一般情况下，含油籽酱多的酥松度好，通常酥心糖中的油籽酱占25～30%。
B.要求将糖坯拉白、拉彻底，这样不仅色泽好，而且更显酥松。
C.油籽酱预热的目的是为了便于拉酥和不致因酱温低而降低糖坯温度使糖坯变硬而不便成型，但酱温切不可过高，以防止在包酱拉酥时把糖坯烫化，不便拉酥。
D.包酱拉酥要求包得严拉得匀、折叠好、次数足、不露馅，以保证酥有清晰的层次感。
E.包外皮时厚度要求均匀一致，并去除两头无酥或少酥的糖条，留作返工品。
F.拉条时要均匀拉出，防止在糖坯温度较高时，外皮串动造成酥的局部不匀。
G.滚糖时要均匀平稳，防止外表的绉折造成局部皮厚。
H.成型时不能对糖条突然缩径和压模，而应该缓缓地变形，以防不酥。
I.成品经过适当的成熟时间，有助于酥松度的提高。在此期间酥心糖内的油脂和水分进行渗透，特别是油脂通过拉白造成的毛细孔道渗透到各处，使组织更显酥松。
④如何使酥心糖体丰满形态美观：
酥心糖随品种的不同可成为枕形、方形、圆柱形等。糖体应形态规整完好，切口平齐。由于模具不准或操作不当，往往使酥心糖切口错开，软塌变形。酥心糖的形态不佳，首先是由于模具造成的。枕形糖的成型模应该呈半圆形，如果模具半圆尺寸不足，甚至只有小半圆形，工艺操作再标准，也不能使成品成为丰满的圆柱体。模具的另一缺陷是成型模的刀中口不相对应，使成品切口不齐。在操作方面要注意把糖坯拉白拉好，以增加弹性，减少软塌变形。成型时时糖体温度也十分重要，为保证酥心糖的体态丰满，要求糖体温度稍低为好，以防止在成型中和成型后的软塌变形。但如果糖条过硬，也不便成型并会磨损模具。在糖条通过压模的最后一对模轮时，用鼓风机吹风，有利于模轮的冷却，也有利于酥心糖的表面冷却和从封口处断裂。成型后的酥心糖在冷却输送机上及时迅速而有效的冷却，有利于保持糖体形态的美观。
⑤表面裂纹：
酥心糖表面有时会出现裂纹，特别是表面不包亮皮的品种。产生表面裂纹的主要原因是糖体在成型时温度太低或成型机的压模滚轮太凉。但是，成型机模轮过热时，即易粘糖，使糖体不能得到及时的冷却而软塌变形。故应掌握好糖体成型时的温度和成型机压模轮的冷热。
⑥氧化哈败的问题：
酥心糖氧化可能是由于油籽酱不新鲜，带有一定的哈败味，也可能是在长时间的贮存中的脂肪氧化哈败造成的。故应该使用新鲜的油籽酱，成品应避免在高温下长期存放。可按脂肪量加入抗氧化剂BHA或BHT(0.2g/kg)，或加入没食子酸丙酯(0.1g/kg)。
⑦虫蛀问题：
酥心糖中的油籽酱由油料作物加工而成，在温度适宜的情况下，容易被虫蛀。为防止蛀虫的生长，夏季尽量不要生产和贮存酥心糖，或贮存在5～10℃的低温库内。积极的办法是将油料作物先经彻底的灭菌处理，开水烫煮再凉干或经微波灭菌。
（3）果心糖常见的工艺质量问题及原因分析
①果心添加量不准确、或多或少：
果心添加量不准确，有两种可能：一是采用人工喂料添加果心，而浇注机的速度没有调整，因速度较快，人工跟不上；二是虽采用自动喂料器添加果心，但果心规格大小不一、形态不规整、颗粒过于偏大或者过于偏小。一般自动喂料器对果心的规格要求相当严格，自动化程度高的喂料器，配用剔除装置，少量不符合标准的果心会被自动剔除。
②果心定位偏离糖体中心、无规律：
包芯成型工艺采用浇注自动喂料工艺，如果是采用一次浇注成型，势必不能保证果心添加定位准确，即使定位准确，一旦浇注熬煮好的糖浆后，果心也会发生偏移。而且因糖浆和果心的比重不同，不可能将果心定格在糖体的中央。要基本上达到果心定位准确这一要求，必需采用两次浇注成型工艺。即在两次浇注之间，进行果心的喂料添加，以保证果心在糖体中央，不半裸露在外，保证果心夹心糖的形态美观。
③样品不清晰、发浑、发粘：
样品不清晰、发浑、发粘有多方面原因。除了配方存在缺陷外，就工艺而言，不宜采用常压熬糖工艺，即使采用真空熬煮等工艺，如操作不当也会造成这一质量问题。最终熬煮温度和真空度两者只要一项不符合要求，都会造成样品含水分偏高，造成糖皮混浊不清晰、表面容易发粘。如果果心含水分过高，即使糖皮没有问题，在贮存过程中，果心的水分会向糖皮转移扩散，糖皮的水分增高，使样品变得不清晰、发浑、发粘。
3．设备不配套造成的质量问题

（1）常压熬糖会造成的质量问题

从前面教材已经知道常压熬糖制得的糖坯色泽深、会有枯焦味，水分和还原糖容易偏高，这就给夹心糖样品带来隐患，会使样品外皮和心体层次不分明，色泽不清晰，香味不纯正，而且容易在短时内发烊发砂，造成夹心糖不应具备的物性。另外，大多夹心糖品种的心料含水量本身就高，如果外皮的水分和还原糖再偏高，势必造成夹心糖烊化变质，大大缩短货架寿命。
（2）人工包芯容易造成的质量
不论哪种夹心糖，凡是采用人工包芯料的工艺途径，都会造成芯料量偏低，一般达不到20%；若要加大芯料的份额，又极容易造成暴馅、破皮，并因此而中断正常的生产。此外，人工包芯所制得的样品芯料不均匀，甚至还会出现空白或几乎空白的夹心样品，包裹芯料的硬糖外皮的利用率不高，废品较多。粉心宜用螺杆推进器注入，辊床拉匀条，冲压成型。酱心和浆心则可采用气动泵注入，辊床拉匀条，冲压或扣压成型。如采用浇注成型则最方便。果心采用浇注成型，无论从哪个方面来看都是较为合理的工艺途径。
（3）果心人工添加会造成的质量问题
果心采用浇注成型工艺，必须有与浇注机相配套的果料(包括规格划一、小颗粒凉果、蜜饯、果脯及果仁)自动喂料机，如果不配套而采用人工喂料、添加果心，则会造成添加量不准确，或多或少，造成果心定位不统一，或高或低，或左或右，影响样品的外观。果心夹心糖基本采用两次浇注工艺，即在第一次半量浇注后进行果心喂料，然后再进行第二次半量浇注，使制得的样品美观诱人。
（4）酥心糖成型设备不配套的质量问题
要解决问题，一要配拉白机，经拉白机的糖膏才能达到所需要的充气拉白的要求。因熬煮冷却后的糖膏含水分在2%以下，人工拉白是难以达到要求的，即便制得，所制取的酥心糖，心不酥，皮也不酥。成型如选用单对压轧滚轮，极易造成成型不规则，轧口易歪斜并露馅、破皮，粘连成型压轧滚轮，严重时会中断生产。现在一般采用的成型设备前后各有两对压轧滚轮，前对轮主要是固定形态，加深轧口，而后对轮则在前对轮的基础上，进行完全轧切成型，保证酥心糖具有良好的形态。德国用机械生产的脆皮夹心糖，不可与我国高品质的酥心糖相比。酥心糖制造要实现机械化自动化，还需人们共同努力。
三、乳脂糖常见质量问题及其原因

1．产品配方的缺陷及质量问题

（1）样品还原糖偏高

乳脂糖果组成中，蔗糖、淀粉糖浆不仅起着甜味料的作用，而且由于在制造工艺过程中，部分蔗糖转化分解，生成葡萄糖和果糖；而淀粉糖浆所含有的麦芽糖、葡萄糖等还原糖促使糖、乳在高温熬煮时产生不同程度的棕色和不同程度的焦香风味。因此，蔗糖和淀粉糖浆是焦香糖果组成的基础体系。如果配方中淀粉糖浆比例偏高，则会造成样品还原糖含量偏高甚至会超标，所以在配方设计时应该考虑制造过程中有还原糖产生的因素，减少淀粉糖浆的投入量。

（2）样品质构粗糙不润滑

①脂肪含量低：脂肪特别是呈半固态的奶油或植物硬性油脂，在乳脂糖果中，除能增加其营养价值以外，更是形成乳脂糖果特殊物态体系和质构特征的原料。熔融状态的植物硬性油脂、奶油和非脂乳固体、糖溶液经均质作用，形成乳化相当完全的乳浊液，使焦香糖果形成紧密、细致、润滑的组织并具有光亮的色泽。如果配方中脂肪偏低就会造成样品表面粗糙无光泽，甚至会粘牙。

②砂糖含量高：如果配料中所含砂糖量偏高，而又未考虑配方中甜炼乳所含砂糖的比例高达40%这一因素，配方所添加的还原糖物质不足以阻止蔗糖结晶体的析出，就会在乳脂糖果制造过程中发生强迫性或自然性发砂，使样品的质构发生变化，造成样品粗糙不润滑。

③乳制品错用：乳脂糖不论是试样还是正常生产，在选用乳制品时，往往选择炼乳而不选用奶粉。如选用了奶粉，则必须先调制成乳溶液，不仅增添了工序，更为重要的是奶粉在高温熬煮情况下，会因二次受热变性，产生不溶物，从而造成样品组织不细腻，甚至有粗糙感。

（3）样品色浅味淡、焦香风味严重不足

①配方中还原糖、蛋白质双低：羰氨反应又称为“美拉德反应”，此反应是食品加工过程中发生褐变的另一个主要原因。糖类的羰基(CO)与氨基酸的胺基(NH2)共存时产生复合反应，生成褐色的缩合产物。这种反应是糖类与乳蛋白质(特别是酪朊蛋白)之间在高温熬煮时发生的化学反应。

经过极其复杂的美拉德反应，生成吡嗪类化合物，以及不同反应物生成的多种羰基化合物和褐色的有机物，就是焦香糖果熬煮受热产生香气的主要成份。吡嗪类化合物是具有近似炒花生的焦糊香气的物质，不同的氨基酸形成不同香气的褐色物质，其中亮氨酸、缬氨酸分别与葡萄糖等还原糖共存受高温，产生令人愉快的香气。配方中还原糖、蛋白质双低，也就是说参与焦香化反应的物质少，甚至没有，这就不可能产生良好的焦香化反应。试制的样品必然色浅味淡，焦香风味必然会严重不足。

②还原糖和蛋白质的品质：产生焦香化反应的基本物质是糖和蛋白质。糖的不同类型和乳蛋白质所含氨基酸的不同类型，能生成不同的产物，反应速度也不同。糖液中转化糖生成量越大，葡萄糖、麦芽糖、乳糖等还原糖含量越多，反应越强，速度越快。

同时要考虑选择氨基。同属于乳蛋白的酪蛋白、乳清蛋白在相同条件下所产生的风味效果相差甚远。所以，要取得优美的焦香风味，对糖与蛋白质类型的选择要充分考虑参与焦香反应的能力与速度，以保证产品的品质。

（4）样品容易变形

①非脂乳固体等填充料是构成乳脂糖稳定质构重要物料，如果含量偏低，就会像混凝土一样，只有水泥而无黄砂、石子，就不可形成稳固的结构。

②脂肪溶点偏低：选择脂肪类型以溶点为33～35℃油脂为好。如果配方所确定的是软性油脂，则应提高最终熬制温度，否则容易变形。

（5）样品滋味不纯正

配方中如全脂奶粉含量偏高，会因奶粉中所含乳脂肪极易在二次高温受热情况下发生质量变化，而产生具有不愉快气味的脂肪酸，导致样品滋味不纯正。因此，如用奶粉则应选择脱脂粉。

2．工艺途径的差错易产生样品的质量问题

（1）样品焦香风味不足

乳脂糖的焦香化过程和焦香程度取决于不同的条件，熬煮温度越高，参加反应的物质分子活动能力越强，焦香化反应越强烈。在不同的高温下，所生成的化合物不同，所以反应温度起着非常重要的作用，它决定反应的速度和生成物质，温度超过120℃时，反应明显。

焦香化反应时间包括诱发阶段和反应作用两个阶段，诱发阶段时间较长，反应作用阶段往往是在一瞬间，极短的时间内进行的。整个反应过程需要一定的时间，时间的长短又受温度及其他因素的制约，更需视产品色香味的要求而定，如果熬煮温度偏低再加熬煮时间偏短，那制造出的样品肯定焦香风味不足。

（2）样品肥腻容易出油

乳脂糖的基础体系，油脂相和乳品溶液，包括乳化剂，都要通过分散过程才能形成稳定的乳浊状态。如果乳化均质未能达到稳定的匀一状态的要求，样品的基础体系极不稳定，油脂呈现于表面，会使样品有肥腻的口感，在一定的条件下，它们就会分离而导致产品产生走油现象。

（3）样品水分偏高

熬制的最终温度决定产品含水量，并直接影响产品的软硬程度和焦香化度，因此，一般以熬制的最终温度来控制制品的含水量和焦香化度。焦香糖果的熬煮温度不可能千篇一律，要随着品种和原料的配比而变化，不同的品种有不同的熬煮温度，不同的熬煮手段同样也有不同的熬煮温度。样品水分偏高，说明确定样品的熬煮温度工艺没有达到要求，极易产生变形，哈败等一系列质量问题。

3．操作不规范造成的样品质量问题

（1）配料的乳制品采用的是奶粉而不是炼乳，就必须事先将奶粉用水调制成乳溶液方可与糖浆一道加热熬煮。否则，样品会因奶粉受热凝结成团、受热变性而含有不溶物，使得口感显得粗糙、不细腻润滑。

（2）溶糖后的混合物料，一般需经过中间桶作暂时贮存，便于与熬煮相衔接。如果中间桶无搅拌装置或不启用该装置，虽在溶糖时添加了乳化剂并进行了搅拌，但取得的物态体系极不稳定，一旦搁置时间过长，将会出现油脂从混合糖浆中分离析出，所制得的样品色泽、口味均不相同。因此，为了保证乳化的效果，最好在中间桶上安装一台高剪切搅拌器。

（3）乳脂糖的熬煮是关系到样品质量的关键，熬煮时间与最终熬煮温度都应严格控制。时间过短或熬制温度过低，焦香化反应不彻底；时间过长或熬制温度过高，则焦香化反应过度，导致制品品质变劣。具体情况应视品种配方和质量要求而合理掌握，如能采用焦香化器来进行熬煮和控制焦香化反应，那是最好的途径。

（4）采用直接起晶两次冲浆法制取砂质乳脂糖应分两锅配料、溶糖、熬煮，它们不但在最终熬煮温度上有所不同，更为重要的是配料上的差异。第一锅的砂糖与淀粉糖浆的比例大大超过第二锅的比例，目的就是让第一锅的混合糖浆在机械急速搅拌下，因抗结晶物质少，而容易产生砂质现象，而用抗结晶物质较多的第二锅糖浆混合料来调节晶化的速度和程度，确保产品的口感。如用同一配料，将失去两次冲浆的意义，制得的产品不是砂质过度，组织过于疏松、口感粗糙，就是产生不了晶化。

4．设备选择不配套造成样品试制的质量问题

（1）焦底产生枯焦味

因乳脂糖混合浆料在熬煮过程中随着熬煮温度的升高，越来越稠厚，流变性变低。如果熬煮锅没有搅拌装置，或者搅拌装置与锅底的配合不好，很容易造成粘锅焦化现象，甚至产生枯焦味或成品中带有焦枯的小黑点。所以，一般要求搅拌装置配有括板，而且与熬煮锅锅底无间隙配合。

（2）熬煮时间过长，含水分偏高，样品粘牙色泽偏深

熬煮的作用就是将溶糖后的混合糖液中过多的水分蒸发掉，而乳脂糖的混合糖液浓度大，水分的蒸发较困难，如果焦香化反应和浓缩都依靠常压熬煮来完成，肯定会造成熬煮时间长、水分偏高、色泽偏深、粘牙等质量问题。因此，最好在完成焦香化反应以后，采取真空浓缩的工艺。此外，焦香化器与真空浓缩锅配套较适合制造乳脂糖。

（3）低劣砂质型乳脂糖

采用强制性返砂或添加蔗糖糖粉作晶种的方法制取的样品，组织粗糙、口感不滑润，最好用方登机制取晶种(方登，用间接起晶法来制造砂质乳脂糖)。
四、充气糖果常见质量问题及其原因
1．奶糖配方常见的缺陷及其后果 （1）明胶的选择
明胶在奶糖中所起的作用应具有：一是发泡剂的功能，二是凝胶的功能。如仅具其中一种功能，将会造成样品质量问题。明胶的凝冻力偏低，如只起发泡的作用，则样品不会有稳固的质构，容易瘫塌变形；明胶的凝冻力过高，搅拌充气时因其粘度大，充气效果差，难以形成密集的细小的气泡组织，坚实、韧性强、弹性差、易收缩变形。 （2）脂肪的选择
脂肪在奶糖中除起滑润的作用外，还应起支撑质构框架的作用。如选择溶点低的油脂，就不具备支撑作用，制取的样品容易瘫塌变形。 （3）糖浆的选择
不同的淀粉糖浆以及不同组份的淀粉糖浆，物理性质、化学性质亦不完全相同，在甜度、粘度、增稠性、吸水性和保湿性、渗透压力和颜色的稳定性、焦化性、还原性以及防止蔗糖结晶性能等方面都有着差异。在生产过程中，应该根据不同品种的配方、工艺和风味的需求，选择相适应的专用糖浆。如果选择低转化糖浆，则因其糊精含量高，粘度大，就会影响样品的充气效果和成型；如果选择高转化糖浆，则又会因其还原糖含量高，导致样品易吸潮发烊。要解决这些问题，需更改配方，调整砂糖与糖浆的比例。
（4）非脂乳固体的选择
非脂乳固体在奶糖中不仅是赋香剂，还是天然的乳化剂。选用炼乳精熬煮会具有炼乳高温后的风味，样品奶味持久，在贮存期中不易发砂。奶粉所起的效果远不及炼乳。采用天然的奶油奶香味最佳，香气浓郁、纯正。
（5）香料的选择
奶糖香料在奶糖内起陪衬作用，所以应适量，否则将产生相反的作用。
奶糖应突出本体的香味而适量添加香兰素，不宜采用添加牛奶或奶油等合成香精作为奶糖的香味来源，否则制得的样品味道不正。
2．蛋白糖配方常见的缺陷及其后果 （1）发泡剂的选择
卵蛋白干制造蛋白糖必须在使用前8h，以1:2的比例加水浸泡，使其自行溶化，复水后的卵蛋白胶体便恢复其原有的凝胶状态。这给生产及操作造成许多麻烦，特别是高温季节，浸泡后的卵蛋白溶液很容易造成微生物的污染，蛋白质分解，腐败变质，导致析水率增大而打擦度和粘度显著降低。如果选择植物蛋白发泡剂，则会降低产品的品位，并会给样品带来不愉快的异味。 （2）脂肪量偏高
脂肪在蛋白糖中能起着使其组织滑润的作用，但是油脂又具有消泡的功能，如果样品配方中油脂含量偏高，会造成蛋白发泡剂的打擦度和起泡度大幅度的下降，甚至于失去起泡充气的作用。
（3）填充料的选择
采用蛋白发泡剂不宜制造含果酸的或果汁粉的蛋白糖。蛋白发泡剂极易在酸的作用下迅速分解，导致析水率增大而打擦度和粘度显著降低，充气效果差。结果是样品质构低劣，组织坚实不疏松，口感坚硬不绵和。蛋白糖坚果及果仁应始终保持新鲜、松脆及特有的风味。所有的干果在作为填充料前均应控制含水量，如果水分含量过高，则必须先予以干燥再投入生产，必要时还应进行灭菌处理。否则制得的样品货架寿命短，极容易生虫，含油脂高的还会走油哈败，造成产品不能食用。蛋白糖大多选择果仁作为填充料添加。 （4）糖浆的选择
制造蜂蜜蛋白糖应将配方中的蔗糖与淀粉糖浆的比例进行调整。因蜂蜜主要组成为葡萄糖和果糖，都是还原糖，可以部分或全部代替配料内的淀粉糖浆，制成的蛋白糖的风味虽佳，但是产品的还原糖会大大超标，极易烊化。 3．求斯糖配方常见的缺陷及其后果 （1）求斯糖发泡剂大多采用明胶或明胶与果胶的配合，有时也会应用小麦粉或淀粉来增强产品的致密性。但这种配料往往会造成产品质构的低劣，口感粗糙，韧性过度而无疏松感。要改进这一缺陷，配料时可用果粉替代果酱和淀粉。 （2）多数求斯糖为水果风味，配料中要添加果酸，若没有相应地添加缓冲剂，就非常容易引发果酸破坏明胶的凝冻力，造成产品的物态体系和质构产生不良变化。 （3）求斯糖不宜选用高凝冻力的明胶，更不宜选用含糊精量高的淀粉糖浆与其配伍，否则会给成型带来麻烦，即造成收缩变形。 （4）砂质求斯糖最好采用添加方登的方法来生产，如果采用大比例蔗糖的配方或采用添加糖粉的方法，问题较多，不但难以控制返砂的程度，而且形成的晶粒粗大不均匀，如果长时间搅拌操作，将会因返砂过度而无法继续操作，直至造成生产的中断。 4．棉花糖配方常见的缺陷及其后果 （1）蔗糖与淀粉糖浆比例不对 ①蔗糖比例过高不宜制取韧性棉花糖，否则韧性、弹性、延伸性不好。样品容易发干发脆。如果制取砂质棉花糖，砂糖应高于糖浆，砂糖最低用量也要在50%以上。
②淀粉糖浆比例过高制得的样品因还原糖偏高，非常容易吸潮，会造成样品发粘烊化。同时会影响发泡质量。
（2）糖浆选择不对
①淀粉糖浆DE值趋向越高，成品的保湿性越好。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低。样品充气发泡效果必将受影响，难以达到设计的要求。
②浇注成型棉花糖选用低DE值淀粉糖浆，流变性差不易成型 ，即使成型也极易收缩变形，影响产品的外观。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低、吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。
③转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，制得的样品不但易吸潮烊化，而且口感不好，腻口，减弱产品的香味。
（3）样品混合物料pH值调整
样品混合料pH值过低，造成最终样品脱水收缩；pH值过高，产品会变色发黄。一般用小打苏进行调整，调整到pH值5～6为宜。
（4）样品水分的控制
①棉花糖在未成型前物料含水量应控制在26～30%，否则会影响产品的弹性与口感。
②浇模或切割成型棉花糖成品含水量在15～19%。软性、韧性、砂性棉花糖成品含水量分别为16～22%、16～20%、11～13%。
（5）砂性棉花糖砂糖用量高于淀粉糖浆(在55%以上)，胶体用量也很高，有时还把两种亲水性胶体混合使用(比如明胶与卵蛋白)，目的是控制砂糖晶核的聚合以免产品发生粗粒感。同时卵蛋白可提高产品的白度和光泽度。有时为了改善产品质构，在配料中过量添加乳脂和奶粉，以提高香气，增强滑润感和坚固性。砂质棉花糖吸水性低，组织结构坚实，富有弹性，不粘牙，咀嚼易断，保质期相对较长。
（6）棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对来说，低凝结力明胶发泡快5．工艺途径的差错产生的质量问题
（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题
①明胶液或明胶冻制取工艺：明胶仅经过水泡胀润后就投入使用，不但会加大明胶的用量，而且严重影响充气发泡，并因明胶系胶原蛋白易在高温下受热变性，成为不溶物的蛋白粒子，给样品造成粗糙感。溶胶不能采取直接加热的方式，最好采取真空熬胶或水浴法熬胶工艺。
②起泡工艺操作：明胶溶胶起泡时，如糖浆浓度高，增加明胶溶胶浓度，则起泡度较好。膨胀度随糖浆浓度增高而增大，就是说在同样条件下，浓度70%时，起泡度为2.7，78%时为3.5。但高于一定的明胶浓度，起泡度会降低。起泡时搅拌速度越快，起泡温度越高，而搅拌时温度高会使膨胀减小。最佳搅拌的温度取决于固体含量。因此，在明胶起泡时，应使用温度偏低的糖浆，防止明胶蛋白质变性，影响溶胶的粘度和起泡度。
③添加奶粉：奶糖配方应力推添加炼乳的工艺。如实无他法，非用奶粉不可，则应将奶粉复水，将几近全部溶解的乳液在熬煮过程中加入，此工艺能避免在搅拌过程中加入奶粉的工艺弊病，即香味不足和口感粗糙。
（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择
不主张采用强迫返砂和添加糖粉的工艺，因为该工艺返砂程度难以控制，以致返砂过度甚至会造成生产的中断，制得的样品组织粗糙，返砂产生的晶粒较粗，不像诱发返砂所产生的微晶那样细嫩。提倡采用配料中添加方登和真空熬糖压力充气锅熬制的工艺途径。
（3）蛋白糖工艺常见的问题
①采用蛋白干为发泡剂的工艺方法，是制造蛋白糖的关键之一。必须提前8h用30℃温水浸泡复水，蛋白干与水的比例应是1:2，浸泡时不得混有油脂、酸和碱，否则会影响打擦度，严重的会失去发泡性能。
②蛋白干或植物发泡粉作为发泡剂，在打擦起泡过程中，机械搅拌一定要适度。如果过度搅拌将会破坏凝结力，使形成的泡沫持水能力降低而析水率加大，甚至于会全部返成蛋白水溶液，失去发泡性能。
③制取高品质的蛋白糖如采取单一提高糖浆的最终熬煮温度来解决样品水分的含量，不但会使样品色泽加深，失去应有的白色，而且会造成样品发挺，失去应有的口感。最好采用双真空低温熬煮的工艺，这样制得的样品色泽洁白、香气纯正，具有蛋白糖的本味，而且密度较低。
④蛋白糖组织细腻、滑润不是靠增加样品的油脂含量所能解决好的，而是由高品质发泡剂赋予蛋白糖良好的质构，使用鸡蛋蛋清作发泡剂，就能达到这一水准。如用增加油脂的方法那会适得其反，不但不能实现这一效果，相反，因油脂是消泡剂，起着破坏发泡剂发泡能力的反作用，会使样品不具有蛋白糖应有的质构特征，口感变得坚实不疏松、无弹性。
⑤蛋白糖配料仅由砂糖和淀粉糖浆、香精组成，质构不会稳定，在制造或贮存过程中必将会坍塌变形。蛋白糖架构组成离不开填充物料，不论是粉末状的非脂乳固体，还是碎颗粒状的果仁，它们在蛋白糖配料中的的作用，如同混凝土中的黄砂和石子的作用一样。只有添加填充料，蛋白糖的质构才可能稳固。 （4）棉花糖工艺常见的问题 ①混合物料pH值的调整：棉花糖是高度充气糖果，所使用的发泡剂大多是明胶或明胶与蛋白干溶液的配伍。如果配料中pH值偏低，呈酸性，会对发泡体产生危害，削弱其发泡度，甚至于破坏样品的组织结构。一般在混合物料中添加小苏打来调整pH值，使之趋于中性。 ②错误采用冷加工法：所谓冷加工法，即不经过较高的加热升温。采用此法一般都是制造含水量高的棉花糖，或是物料组成中没有砂糖，或是砂糖用量极低。如采用此法制造其他糖果，物料将会因高速搅拌产生返砂结晶现象，影响正常生产。 ③不同的DE值其糖化物的比例不同，粘度不同。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低；高DE值糖浆，糊精含量低，粘度也低，保水性好。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低，吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。而转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，在棉花糖生产中很少使用。 ④糖浆浓度直接决定着分散度，原因是糖浆浓度提高，粘度会相应增高。当然，分散度的好坏除含水量之外，也与温度有关，即糖浆浓度提高后，如机械打擦时温度过低，分散度就差，发泡力就低。 ⑤棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高，则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对而言，低凝结力明胶发泡快、效力高，但用量上要求增加。 6．操作程序不规范所造成的质量问题 （1）发泡剂的制备 ①蛋白干发泡剂的制备：用蛋白干作发泡剂制造蛋白糖，须提前8～12h进行浸泡，水温应视季节、气候条件掌握。夏天水温切记不能高，否则会加速细菌的繁殖，不但会分解蛋白质，降低发泡能力，更为重要的是造成细菌污染，严重的会产生臭味而不能投入使用，甚至会中断生产。浸泡的水质也很重要，硬质水会影响蛋白干的发泡性能。盛蛋白溶液的容器不能被酸、碱、油污染，否则，会破坏蛋白干的发泡能力。 ②植物蛋白发泡剂的制备：目前国内生产的植物蛋白发泡剂基本上是应用石灰乳碱法工艺，尤其是生产糖糟蛋白发泡剂。糖糟蛋白发泡剂色泽较深，且有石灰乳和残余的糖物质、蛋白质发生褐变后的异味，使用前如没有很好地搅拌，所制得的产品品质前后有差异，且后者的异味非常明显，影响产品的质量。蛋白发泡剂不能与混有油脂、酸、碱的容器接触，否则将会降低甚至完全破坏发泡能力。 ③明胶冻的制备：选用12或16度明胶，按1份明胶2份水的比例配制，浸泡2小时，待明胶充分胀润后经水浴，隔水蒸煮或真空溶胶的方法来制取融胶，然后将其冷却，形成胶冻。注意浸泡水不宜呈酸碱性，水温20℃。 （2）熬煮冲浆方法 熬煮冲浆方法不规范是常见的操作差错，如两次冲浆实为一次冲浆，细流式冲浆擅自改成倾倒式冲浆。不论是两次冲浆，还是细流式冲浆，目的都是将冲浆的温度降下来，熬煮好的糖浆温度应在冷却至95℃左右时冲浆，这样的温度与速度不会使蛋白气泡体温度突然上升，而能形成细腻洁白适度的糖～气泡基。如果冲浆温度过高，冲浆速度过快，会导致蛋白质热变性，形成粗糙晶粒纤维蛋白质，难以在搅拌时分散，制得的产品中含有不溶物，口感肯定会显得粗糙而不细腻。 （3）辅料的添加程序 ①硬性油脂与发泡剂在冲浆前一起置放在搅拌锅内的后果。前面内容中已作介绍。 ②果味奶糖的果酸与缓冲剂同时添加将会带来不良后果。如一并溶糖，虽有缓冲剂的存在，但由于果酸过早的加入，糖浆的转化加速，同时也会更为激烈，还原糖相应地会增高；由于果酸过早加入，明胶的起泡性能及持水能力，必将被大大削弱。如都在添加辅料时加入，那缓冲剂所起的作用有限，明胶的发泡性能同样会受到影响。两者在溶糖时同时添加，样品将不会具备良好的组织结构。 ③各种辅料添加的时间、顺序无章可循将会导致产品质量无保证。例如，奶粉的添加就应该在糖膏经搅拌形成稳固的、含密集细微的气泡群质构以后、即将出锅时加入，这样就可避免奶粉因受热而产生不溶物，使产品口感粗糙的问题。 （4）冷却成型操作 充气糖果的冷却比较慢，糖体内含有一定量的空气，散热较差，对产品的质量是不利的，容易在保温过程中导致重新结晶，所以要求快速冷却，而且要求冷却均匀。如操作不规范，容易造成冷热不均，甚至于有硬块存在，有碍下道工序的正常进行。不同阶段对冷却有不同的要求，不同的工艺对温度要求也不相同，应予以区别对待。刀平车成型，糖膏开始分块整形时，温度一般在70℃左右，温度过高过低都不便于平整，且易造成次品，切块时糖块温度约在45℃左右方能保证形态完整，既不粘刀又不会造成糖体缺角少边。流水线生产成型冷却工序冷却温度一般约在55～65℃之间，如冷却不当会造成糖粒收缩变形。而效力高，但用量要增加。

5．工艺途径的差错产生的质量问题
（1）奶糖、求斯糖工艺常见的问题
①明胶液或明胶冻制取工艺：明胶仅经过水泡胀润后就投入使用，不但会加大明胶的用量，而且严重影响充气发泡，并因明胶系胶原蛋白易在高温下受热变性，成为不溶物的蛋白粒子，给样品造成粗糙感。溶胶不能采取直接加热的方式，最好采取真空熬胶或水浴法熬胶工艺。
②起泡工艺操作：明胶溶胶起泡时，如糖浆浓度高，增加明胶溶胶浓度，则起泡度较好。膨胀度随糖浆浓度增高而增大，就是说在同样条件下，浓度70%时，起泡度为2.7，78%时为3.5。但高于一定的明胶浓度，起泡度会降低。起泡时搅拌速度越快，起泡温度越高，而搅拌时温度高会使膨胀减小。最佳搅拌的温度取决于固体含量。因此，在明胶起泡时，应使用温度偏低的糖浆，防止明胶蛋白质变性，影响溶胶的粘度和起泡度。
③添加奶粉：奶糖配方应力推添加炼乳的工艺。如实无他法，非用奶粉不可，则应将奶粉复水，将几近全部溶解的乳液在熬煮过程中加入，此工艺能避免在搅拌过程中加入奶粉的工艺弊病，即香味不足和口感粗糙。
（2）砂质奶糖、求斯糖工艺途径选择
不主张采用强迫返砂和添加糖粉的工艺，因为该工艺返砂程度难以控制，以致返砂过度甚至会造成生产的中断，制得的样品组织粗糙，返砂产生的晶粒较粗，不像诱发返砂所产生的微晶那样细嫩。提倡采用配料中添加方登和真空熬糖压力充气锅熬制的工艺途径。
（3）蛋白糖工艺常见的问题
①采用蛋白干为发泡剂的工艺方法，是制造蛋白糖的关键之一。必须提前8h用30℃温水浸泡复水，蛋白干与水的比例应是1:2，浸泡时不得混有油脂、酸和碱，否则会影响打擦度，严重的会失去发泡性能。
②蛋白干或植物发泡粉作为发泡剂，在打擦起泡过程中，机械搅拌一定要适度。如果过度搅拌将会破坏凝结力，使形成的泡沫持水能力降低而析水率加大，甚至于会全部返成蛋白水溶液，失去发泡性能。
③制取高品质的蛋白糖如采取单一提高糖浆的最终熬煮温度来解决样品水分的含量，不但会使样品色泽加深，失去应有的白色，而且会造成样品发挺，失去应有的口感。最好采用双真空低温熬煮的工艺，这样制得的样品色泽洁白、香气纯正，具有蛋白糖的本味，而且密度较低。
④蛋白糖组织细腻、滑润不是靠增加样品的油脂含量所能解决好的，而是由高品质发泡剂赋予蛋白糖良好的质构，使用鸡蛋蛋清作发泡剂，就能达到这一水准。如用增加油脂的方法那会适得其反，不但不能实现这一效果，相反，因油脂是消泡剂，起着破坏发泡剂发泡能力的反作用，会使样品不具有蛋白糖应有的质构特征，口感变得坚实不疏松、无弹性。
⑤蛋白糖配料仅由砂糖和淀粉糖浆、香精组成，质构不会稳定，在制造或贮存过程中必将会坍塌变形。蛋白糖架构组成离不开填充物料，不论是粉末状的非脂乳固体，还是碎颗粒状的果仁，它们在蛋白糖配料中的的作用，如同混凝土中的黄砂和石子的作用一样。只有添加填充料，蛋白糖的质构才可能稳固。 （4）棉花糖工艺常见的问题 ①混合物料pH值的调整：棉花糖是高度充气糖果，所使用的发泡剂大多是明胶或明胶与蛋白干溶液的配伍。如果配料中pH值偏低，呈酸性，会对发泡体产生危害，削弱其发泡度，甚至于破坏样品的组织结构。一般在混合物料中添加小苏打来调整pH值，使之趋于中性。 ②错误采用冷加工法：所谓冷加工法，即不经过较高的加热升温。采用此法一般都是制造含水量高的棉花糖，或是物料组成中没有砂糖，或是砂糖用量极低。如采用此法制造其他糖果，物料将会因高速搅拌产生返砂结晶现象，影响正常生产。 ③不同的DE值其糖化物的比例不同，粘度不同。低DE值糖浆含糊精量高，粘度较高，吸水性低；高DE值糖浆，糊精含量低，粘度也低，保水性好。近年来发展的高麦芽糖浆，具有粘度低，吸湿性低的特点，适用于充气型糖果，对浇注成型的棉花糖尤为适宜。而转化糖浆虽然粘度低发泡好，但吸湿性很强、甜度较高，在棉花糖生产中很少使用。 ④糖浆浓度直接决定着分散度，原因是糖浆浓度提高，粘度会相应增高。当然，分散度的好坏除含水量之外，也与温度有关，即糖浆浓度提高后，如机械打擦时温度过低，分散度就差，发泡力就低。 ⑤棉花糖靠胶体的发泡力而形成多孔性糖体，最后阶段还得依靠胶体蛋白质的胶凝力。胶体粘度高，则凝结力强，对产品质量有利。但是，高凝结力明胶的发泡性不一定比低冻力明胶好。相对而言，低凝结力明胶发泡快、效力高，但用量上要求增加。 6．操作程序不规范所造成的质量问题 （1）发泡剂的制备 ①蛋白干发泡剂的制备：用蛋白干作发泡剂制造蛋白糖，须提前8～12h进行浸泡，水温应视季节、气候条件掌握。夏天水温切记不能高，否则会加速细菌的繁殖，不但会分解蛋白质，降低发泡能力，更为重要的是造成细菌污染，严重的会产生臭味而不能投入使用，甚至会中断生产。浸泡的水质也很重要，硬质水会影响蛋白干的发泡性能。盛蛋白溶液的容器不能被酸、碱、油污染，否则，会破坏蛋白干的发泡能力。 ②植物蛋白发泡剂的制备：目前国内生产的植物蛋白发泡剂基本上是应用石灰乳碱法工艺，尤其是生产糖糟蛋白发泡剂。糖糟蛋白发泡剂色泽较深，且有石灰乳和残余的糖物质、蛋白质发生褐变后的异味，使用前如没有很好地搅拌，所制得的产品品质前后有差异，且后者的异味非常明显，影响产品的质量。蛋白发泡剂不能与混有油脂、酸、碱的容器接触，否则将会降低甚至完全破坏发泡能力。 ③明胶冻的制备：选用12或16度明胶，按1份明胶2份水的比例配制，浸泡2小时，待明胶充分胀润后经水浴，隔水蒸煮或真空溶胶的方法来制取融胶，然后将其冷却，形成胶冻。注意浸泡水不宜呈酸碱性，水温20℃。 （2）熬煮冲浆方法 熬煮冲浆方法不规范是常见的操作差错，如两次冲浆实为一次冲浆，细流式冲浆擅自改成倾倒式冲浆。不论是两次冲浆，还是细流式冲浆，目的都是将冲浆的温度降下来，熬煮好的糖浆温度应在冷却至95℃左右时冲浆，这样的温度与速度不会使蛋白气泡体温度突然上升，而能形成细腻洁白适度的糖～气泡基。如果冲浆温度过高，冲浆速度过快，会导致蛋白质热变性，形成粗糙晶粒纤维蛋白质，难以在搅拌时分散，制得的产品中含有不溶物，口感肯定会显得粗糙而不细腻。 （3）辅料的添加程序 ①硬性油脂与发泡剂在冲浆前一起置放在搅拌锅内的后果。前面内容中已作介绍。 ②果味奶糖的果酸与缓冲剂同时添加将会带来不良后果。如一并溶糖，虽有缓冲剂的存在，但由于果酸过早的加入，糖浆的转化加速，同时也会更为激烈，还原糖相应地会增高；由于果酸过早加入，明胶的起泡性能及持水能力，必将被大大削弱。如都在添加辅料时加入，那缓冲剂所起的作用有限，明胶的发泡性能同样会受到影响。两者在溶糖时同时添加，样品将不会具备良好的组织结构。 ③各种辅料添加的时间、顺序无章可循将会导致产品质量无保证。例如，奶粉的添加就应该在糖膏经搅拌形成稳固的、含密集细微的气泡群质构以后、即将出锅时加入，这样就可避免奶粉因受热而产生不溶物，使产品口感粗糙的问题。 （4）冷却成型操作 充气糖果的冷却比较慢，糖体内含有一定量的空气，散热较差，对产品的质量是不利的，容易在保温过程中导致重新结晶，所以要求快速冷却，而且要求冷却均匀。如操作不规范，容易造成冷热不均，甚至于有硬块存在，有碍下道工序的正常进行。不同阶段对冷却有不同的要求，不同的工艺对温度要求也不相同，应予以区别对待。刀平车成型，糖膏开始分块整形时，温度一般在70℃左右，温度过高过低都不便于平整，且易造成次品，切块时糖块温度约在45℃左右方能保证形态完整，既不粘刀又不会造成糖体缺角少边。流水线生产成型冷却工序冷却温度一般约在55～65℃之间，如冷却不当会造成糖粒收缩变形。

巧克力“白霜”的解决方案

          巧克力风味独特、口感好，颇受人们的喜爱。随着巧克力制品消费量的增加，其质量问题也越来越受到各方的关注。其中巧克力起白霜是巧克力产业的世界性难题。

白霜花是指加工、贮存、销售过程中，巧克力表面均一发白（酷似秋霜）或起凹凸不平的花斑点，甚至全部变成灰白色而失去光泽。外观使顾客误以为发霉而令人难以接受。严重时，内部组织呈干砂粒状，失去坚脆、断而有声、入口即化、凉爽润滑、细腻而不糊口等特征，食似嚼蜡，失去商品价值。

造成巧克力起霜的原因是多种多样的，因此对不同的原因造成的起霜应该采取不同的抗霜方法。通过对起霜机理的研究，针对起霜发生的原因，人们提出了许多有效抑制或延缓巧克力起霜的方法。

1、采用适当的调温过程及贮藏温度

巧克力生产过程应该采取合适的调温方法，并保证储藏巧克力制品的环境温度尽量稳定。通过恰当调温，增加稳定晶型存在的比例，更多晶粒以规则的排列形成晶格结构，由相邻晶粒以相反的位置堆积形成晶格分布于整个脂肪系统，被假设形成了一个网络结构，作为一个阻碍去抑制晶粒的迁移和再结晶，对延缓起霜花有一定作用。巧克力制品贮藏温度过高或者波动较大，巧克力液体脂肪易迁移到制品表面形成霜花，如果制品表面破损或有指印，在高温情况下更易起霜。

调温工艺原理是首先使巧克力中可可脂在较短时间内形成不同晶型（IV和V晶型），再比较彻底地消除不稳定晶型，最大程度地保留稳定晶型（V晶型），从而使巧克力具有稳定优良的品质。

调温工艺优化对于生产品质优良的巧克力非常重要，是很普遍的做法，但存在不足。首先是调温工艺优化并不很容易进行，受巧克力原料和配方及生产设备性能影响。其次调温工艺只对生产过程中的巧克力品质有较大影响，对控制巧克力在储存中品质变化（尤其是起霜）作用较小；即使巧克力经过完全调温，当巧克力暴露在高温或温度波动较大时，也很难防止起霜和表面失去光泽。因此在巧克力生产中，往往要添加具有抗霜或改善脱模性物质，并对调温工艺进行优化。

2、利用甘油三酸酯抗霜

利用甘油三酸酯抗霜也是解决巧克力起霜常用的方法之一。可可脂是天然的植物硬脂，是生产巧克力的主要原料，具有非常理想的脂肪酸组成，其中约含18.2％的1，3－二棕榈酸－2－油酸甘油醇（POP）、41％的1－棕桐酸－2－油酸－3－硬脂酸甘油酯（POS）和28％的1，3－二硬脂酸－2－油酸甘油酯（SOS）。由于世界上可可脂产量有限，特别是它价格昂贵，19世纪末、20世纪初人们开始在巧克力配方中加入植物脂肪（非可可脂）。虽然这在一定程度上降低了成本，但影响了巧克力制品的质量，特别对巧克力起霜的影响更显著。随着油脂加工技术的发展，现代油脂加工企业通过氢化、分提、酯交换等油脂改性技术的应用，可以生产出高质量的专用油脂，部分或全部取代糖果及巧克力制品中的可可脂和乳脂。专用油脂的使用不仅降低了原料的成本，保持了巧克力敏锐的熔融特性等，同时还可以优化糖果生产工艺，降低生产费用。

现在用于巧克力生产的专用油脂有一个共同的特点就是与天然可可脂的组成相似或基本相同，但要使巧克力制品的质量达到天然可可脂产品的水平，还需要添加一定的乳化剂，这些乳化剂大部分是甘油三酯。常用的乳化剂有：大豆磷脂、分子蒸馏单硬脂酸甘油酯、山梨酸酐脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、聚甘油酯。另外还有一些新开发的甘油三酯乳化剂，如山（上山下俞）酸油酸甘油酯、辛葵酸甘油酯等。

以上这些乳化剂在抗巧克力起霜方面确实有一定的效果，但是有些乳化剂如果单独使用，抗霜效果会明显降低，甚至没有租用，所以在巧克力生产中要注意合理搭配使用两种或三种乳化剂，才能起到抗霜作用。还有些乳化剂虽然实验证明有较好的抗霜效果，但工业化应用还处于研究阶段。一些专用油脂也存在缺点，如月桂酸型油脂（富含C₁₂月桂酸的油脂）与可可脂混合出现低共熔点，制成的巧克力明显的软化。同时所用原料（如可可粉、奶粉）中含脂肪酶，另外配方中存在其他微生物的污染成分，都会使月桂酸型油脂水解为游离脂肪酸，同时导致产品带有令人不愉快的皂化味。

3、天然抗霜物质

近年来，从整个巧克力体系入手的研究十分活跃，寻找出了多种抗霜添加剂，尤其以天然物抗霜的研究引人注目。在巧克力制品中添加天然物作为抗霜剂，不仅能有抗霜的效果，还顺应了当前营养功能食品的发展趋势。与添加甘油三酯等乳化剂相比，使用天然抗霜物具有营养、安全等优点，酯类的乳化剂很多都是经人工合成的半天然产品，在氢化或精炼等加工过程中，由于酯的一些特性，其中所含的顺式双键会转变成反式双键，而有研究证明高反式脂肪酸对人体有害，天然物质就不存在此类问题。

当然，作为天然的抗霜物质必须具备一定的性质，加入巧克力中才能起到抗霜作用。例如水合牛乳脂肪、水合卵磷脂是用“反胶束”技术形成稳定油包水乳液，然后直接加入到调和的巧克力中，提高巧克力耐热性（高于35℃不软化），减少高温下的起霜；二羧酸的强极性羧基可与甘油三酯的极性区域形成极性键，将分子彼此连在一起，因而加强了网络结构和层状结构，从而促进不稳定结晶向稳定结晶转化，控制低熔点晶型组份的液化、流动。

二元羧酸的羧基与混合物中的蛋白质和蔗糖的极性区形成氢键，蛋白质和糖之间的氢键又形成一个网络结构，进一步稳定脂肪体系，阻止产品表面脂的重结晶；多元醇具有多个急性羟基，可与液态甘油三酯的极性区域相互作用，形成网络效应，抑制液态酯的迁移而抗霜。

目前已有研究者发现，在功能性巧克力研究中将食用菌和茶的粉末添加到类可可脂巧克力中，可比添加Span65与Tween60、聚甘油酯的巧克力起霜时间延缓2～3倍，比普通添加磷脂的传统巧克力延缓5～7倍以上。这两类原料中有阻止类可可脂分子微小运动、牵制阻碍脂迁移、聚集、成长的物质成分及结构。香菇多糖、绿茶多糖及绿茶蛋白质能形成亲水（多羟基基团及肽键等）和疏水（碳氢链）区域层，能积聚在油-水相界面上，起生物乳化剂作用及乳状液稳定剂作用，并可能与巧克力中磷脂其乳化协同作用。

最近，在德国德勒斯顿技术大学的一项研究中发现，在填充入模的巧克力外层和巧克力内层“巴块”之间涂布一层极薄的“可调变”的油脂层，可以较长时间地保持巧克力板制品的外观和风味。这种纯植物油及其混合物“BarriereFat01”可预防液体夹心的巧克力起霜变白和不理想的其他变化的出现。它也可用于防治贮藏中的外层巧克力中充填物的析出，该品可以根据填充物的不同性质，分别延长巧克力制品货架期50％～100％。对于以脂肪为基础的充填物，在巧克力内层使用0.4毫米厚的“IllexsaoBR96”涂层，也可提高制品起霜变白稳定性50％。虽然“BR96”对巧克力制品本身无任何副作用，但它仍然与欧共体限制在巧克力上使用植物性油脂低于5％的规定相抵触。

总之，在实际生产中，企业还须根据不同的生产工艺和要求，各种抗霜剂的不同作用机理，并考虑到生产成本，以选择相应的抗霜剂。

你见过像饼干一样的糖果吗？见过动漫人物的糖果吗？见过有自己照片的糖果吗？一位叫李颜的打工妹从小小的糖果身上，找到了无数的创意，发明了功夫糖果、动漫糖果、情趣糖果、爱情糖果……她的创新糖果受到了女生的追捧，她也因此日进斗金。

    初当老板，卖糖果也有大学问

    今年24岁的李颜出生在沈阳市一个普通家庭。2002年初，年仅19岁的李颜开始了自己的打工生活，应聘到一家超市卖糖果。从小就喜欢吃糖的李颜看见超市里一大堆糖果，就特别兴奋。每天工作起来，李颜都觉得是在享受。
   
    那时候，爱做梦的李颜总是想：“要是有一天，我能开上那么一个糖果店，整天待在那些糖果里，那该有多好啊！”然而，刚刚参加工作的李颜还没有开店的经济实力，于是，她开始为了开这样一个店而省吃俭用，每个月都攒下了不少钱。李颜还利用在超市的工作便利，收集了很多有关糖果的种类、鉴别方法以及厂家信息。
   
    2003年4月的一天，李颜被一个顾客故意刁难，因此辞去了超市的工作，带着一年来攒下的积蓄和满脑子的糖果信息自己当上了老板———开了一家糖果店。看着自己的小店堆满了各种各样漂亮的糖果，她倍感幸福，脑子里闪出无数个想法想要去实现：半年内收回成本、两年内利润翻倍、三年内开始发展连锁机构……
   
    然而，现实和想象总是存在着很大的差距。最初，李颜凭着在超市的关系联系到几个糖果厂家，找到了货源。可是，由于小店的进货量远远比不上超市，价格上厂家没办法给予优惠。再就是，小店里的糖果种类在超市里都能找得到，而且没有超市的种类多。因此，李颜的小店远远竞争不过超市。
   
    几个月下来，小店收入微薄，甚至连成本都收不回来。这让李颜非常懊恼。可是，李颜觉得有这样一个小店是自己一直以来的梦想，不应该就这样放弃了。
   
    2004年的一天，李颜在看电影《功夫》的时候发现女主角手中的棒棒糖非常好看，就和日本动画片里棒棒糖一样。看完电影后，李颜突然冒出了一种感觉：这种带圈圈花纹的棒棒糖一定会火起来的！李颜心想：“或许我可以卖棒棒糖，让小店起死回生！”
   
    于是，第二天李颜马上去批发市场找了很久，终于找到了电影里那种样子的棒棒糖，并且买了20支。李颜高兴的把棒棒糖拿回店后，一摆上，不到半天时间，竟然20支棒棒糖全都卖光了。这可把李颜给乐坏了：“看来小店还是有希望的！我可以卖棒棒糖啊！”
   
    接着，李颜在网上找到了北京一家专门生产棒棒糖的厂家，并与他们合作，打出了“功夫棒棒糖”的招牌。因为当时电影《功夫》非常火，因此，李颜的小店也格外引人注目。不到半月，棒棒糖就帮李颜赚了5000块钱，突然一下子赚到了那么多钱，把李颜给乐疯了。
   
    于是，李颜开始把小店改头换面。她把店里所有的普通糖果都换成了各种各样的棒棒糖，感觉就像童话里的小店一样。
   
    改变后的小店非常受年轻人喜欢，生意也越来越好。

    随行就市，“动漫”糖果出世

    李颜的小店靠着电影《功夫》火了起来，然而，电影的热潮很快就散去了。几个月后，“功夫棒棒糖”已经不是什么新鲜的东西了，小店的顾客也随之减少了。
   
    小店又一次遇到困难，李颜心里甚是着急，她开始思索起经营糖果店的道道来。于是，李颜上网收集了很多关于糖果屋的信息。她发现其实有特色的糖果屋在国外和中国港台地区早就非常受年轻人的欢迎，可是中国内地并不多见，沈阳也没有发现有这样的店。那些糖果屋主要卖一些散装的糖果，但却非常精致，很受学生朋友的喜欢。而且，它们能跟上流行的脚步，不断的变化着糖果的种类。
   
    了解到这些信息后，李颜开始研究起糖果来。李颜发现，散装的糖果不仅种类多，而且因为数量小，所以投资也小，这样就减少了风险。想起自己小时候吃的零食，李颜又突然想到：“现在的小孩都喜欢吃些什么呢？好象市面上的零食跟以前差不多，只是造型多了起来，我可以进一些那样的零食，肯定会好卖的！”
   
    于是，李颜很快就去把那些散装的糖果进了回来，并且把话梅、无花果、橡皮糖等小时候吃的零食都搬进了店了。
   
    散装糖果非常受学生的欢迎，虽然每次一个人买的数量不多，但那些学生都是三五成群的来买，所以一天下来，总的销售量是很大的。附近学校的学生听说有这么一家什么零食都能买到的小店，纷纷前来光顾。渐渐地，李颜的小店在学生中间变得小有名气。
   
    2005年，随着李颜的小店渐渐有了名气，许多同行也纷纷模仿起她的做法来，于是，沈阳出现了很多那样的糖果店。面对同行的做法，李颜虽然感到压力，但却更有勇气去创新了，她想：“别人是跟着我走，所以我一定要比他们走得快，我的糖果一定要比他们的新！”
   
    一天，向来喜欢看动漫的李颜脑子里突然冒出一个想法：“现在动漫里的人物被做成了很多玩具模型，甚至变成一些家具用品，那么糖果是否也可以弄成动漫人物的样子呢？”李颜认为，现在动漫很受年轻人的喜欢，要是把糖果弄成动漫里的造型一定会很受欢迎的。
   
    于是，李颜马上跟北京一家糖果厂家说明了自己的想法，并且希望能与之一起合作，生产出超越传统的糖果来。没想到，李颜的想法得到了糖果厂负责人的赞同和支持，并表示只要李颜所提供的造型，他们都会尽量去完成。
   
    没过多久，泰迪熊系列、多拉A梦系列……这些造型生动的动漫形象出现在了李颜的小店里，并且非常受欢迎，还一时引起了轰动。校园里的动漫迷们都跑到李颜店里来购买自己喜欢的动漫糖果，甚至把它们作为收藏。
   
    看见那些可爱的孩子把自己卖的糖果当成宝贝一样，李颜心里说不出的感动。平时经常有学生天真地问李颜：“姐姐，可不可以把糖果做成柯南、小樱那样的造型？”虽然很多人想要订购各种各样的动漫造型，但毕竟技术有限，所以面对这些动漫迷的要求，李颜和厂家都只能尽量想办法把那些造型糖果做出来。
   
    就这样，动漫造型的糖果让李颜的小店又火了一把。

    小中有大，卖糖果年赚10万

    随着小店的生意越来越好，李颜也发现只有创新才能获得好的结果。李颜感觉到：现在的糖果已经不仅仅用来吃了，很多年轻人都把糖果作为礼物送给朋友、恋人，甚至会把糖果做为造型物品来摆设。
   
    想到这些，李颜又想着把糖果更多元化地更新。于是，她把糖果做成像饼干、南瓜、子弹等各种各样的造型。只要是想得到的东西，李颜都大胆地去尝试。而且，厂家把这些糖果做得很逼真，如果不仔细看不会觉得那是糖果，就这样，各种各样的“情趣糖果”又诞生了……
   
    “情趣糖果”的造型千变万化，比如，把各种水果味的糖果做成真正的水果样，还有像石头、花等等各种各样的造型，有些甚至稀奇搞怪的。这种糖果一推出就倍受欢迎，连许多男生都被吸引来买糖果了。
   
    一次，李颜把这些糖果拿回了家。母亲把饼干造型的糖果当成了饼干，于是便吃了起来，可是一吃竟然发现非常硬，于是便找到李颜说：“你买的什么饼干？怎么这么硬”。李颜听后，笑得前覆后仰的，连忙解释到：“妈，那是我进的糖，像饼干的样子而已，但不是饼干。”
   
    在那么多“情趣糖果”中，最让李颜喜欢的是，她把糖果做成了小仙女的魔棒造型，而且晶莹透明，怎么看都不像是一颗糖，反而更像电影里的道具。看着这些完美的作品，李颜成就感十足：“真没想到糖果还可以这样做！它们真的是太漂亮了！”
   
    店面的生意非常好了，李颜发现仅仅在沈阳做的话生意面太窄了，于是她又想到要在网上扩展自己的生意。马上，她在淘宝网站也开了一家网上店。通过网络，李颜的小店大大增加了知名度，把生意做到了全国各地，甚至有很多大型糖果厂家都邀请她合作。
   
    一天，一名男子来到小店找到李颜，说道：“听说你们店里可以定做糖果，我想定做一盒巧克力作为情人节礼物送给女朋友！要求有特点，并且是独一无二的！”听见该男子的话，李颜又惊又喜，没想到自己一个小店，居然会有人亲自找上门来。
   
    受了那位男子的启发，李颜想到：情人节快到了，肯定很多人想要一些特别的礼物。可是，男子的要求难到了李颜，想要独一无二，可是厂家不可能一个造型就做一个。李颜想了半天，终于想出了一个好点子。
   
    于是，李颜马上让厂家做出了“爱情糖果”。这些“爱情糖果”主要是以心型和玫瑰花造型为主，并且在每个糖果上面写上字，几个糖果加在一起就成了一句甜言蜜语。然后，李颜就在包装上下工夫了，她把顾客的合影或者心上人的照片印在糖果外层的保证纸上，并且用精美的盒子装上包装好，这样一个独一无二的糖果就完成了。
   
    糖果做出来以后，那位男子非常满意，给了李颜1000元钱，还一个劲感谢李颜。一盒小小的糖竟然卖了1000元，李颜惊呆了。而看见男子幸福的笑脸，李颜觉得能够帮助他们完成幸福，自己也非常幸福。
   
    于是，李颜的小店紧接着就推出了“爱情糖果”，并且迅速得到了情侣和那些渴望向心上人表达心意的人们的喜欢。并且，这次的顾客多为时尚白领，因此每盒“爱情糖果”价格也不菲，一般的都卖到上百块，一些精致的更是卖到了上千元。
   
    仅仅一个情人节，李颜就狂赚了好几万元。
   
    自从“动漫糖果”和“爱情糖果”走进李颜小店后，她的年收入已经超过十万，这是她从来没想到过的。从一个打工妹，几年时间就成了月入万元的小富翁。

来源：《华人时刊》

抛光糖基本知识

凝胶糖果与复配胶的选用

张忠盛

摘要：  糖果制造中愈来愈广泛地应用复配胶。本文着重就凝胶糖果制造的基本机理，不同凝胶剂的合理复配进行了阐述。并介绍几种应用复配胶制造凝胶糖果的生产配方。

关键词：  凝胶糖果    复配胶    合理应用

Abstract   More and more compound gels are used in the manufacturing of candies. In this article, the author mainly introduces the manufacturing principle of the gelled candies. Different reasonable ingredients with gels have been stated and also several production ingredients to produce gelled candies.

Keywords   gelled candy     compound gel    reasonable application

凝胶糖果以它独特的风味、口感在众多的糖果品种中形成了一个大的门类。凝胶糖果是一类柔软、粘糯、多水份，透明或半透明，略带有弹性的糖果，这类糖果是由一种或多种亲水性凝胶与糖类作为基本组成，因此，可将它们看作是一种含糖的凝胶体。凝胶糖果的类型和品种也很多，就其它们的物态体系和质构特征来说，都取决于所选用的凝胶剂的类型、品种、等级和应用的比例；以及取决于所选用的糖的种类、浓度、粘度和含水量的多少、水的分布状态等因素，而最主要、最基本的特征，则是由凝胶剂的特性所决定的。

不同的凝胶剂其特性各不相同，采用不同凝胶剂和不同的配比所制成的糖果，其风味、质构亦各不相同。目前，国外一些糖果原辅材料供应商，利用不同的凝胶剂之间存在的协同效应，采用复合配比的方法，配伍成无数种复配胶来满足糖果生产的不需求，不但丰富了糖果的花式品种，同时也解决了我们凝胶糖果制造过程中存在的一些长期以来单靠工艺技术无法解决的难题。例如：采用复配的卡拉胶制造凝胶糖果，解决了过去单一的卡拉胶不能添加酸味剂、口味单调，且在贮存期间容易反水等问题；又如：采用复配明胶生产的QQ糖，不但能添加果酸，改进其风味，同时进一步提高了该品种的透明度和光泽；再如：在软性棉花糖的混合料中，适量添加一点阿拉伯树胶，不但可以增大稠度和可咀嚼性，而且还能大大缩短干燥时间，提高其生产效率。

在凝胶糖果生产制造中，怎样才能够合理使用复配胶呢？首先，我们应该弄清相关的凝胶糖果制造的基本机理和凝胶剂之间的协同增效作用；其次是如何选择具有协同增效作用的凝胶剂进行合理的复配。否则，只将会事倍功半，甚至于会产生凝胶剂之间的拮抗作用，阻碍凝胶的形成，也就谈不上凝胶糖果的生产制造。

凝胶糖果可以看作是一种糖果溶液的凝胶体，而凝胶体的形成取决于凝胶剂的水合作用。因此，所有用于糖果的凝胶剂都必须是亲水性的胶体，当胶体分子的亲水基（-OH，-COOH等），吸持一定量的水份而形成水合作用，水作为溶剂分子复盖其上形成水化层，同时，胶体分子的非亲水基（-CH3、-CH2等）产生分子间的相互吸引力。有助于将单一胶粒形成线状分子并进而聚集成束状胶团。当凝胶从溶胶状态转为凝胶状态时，个别胶粒失去随意行动的能力，胶团与胶团之间开始结合成许多长链，长链逐渐相互交错，无定向地组成结，组成带和组成网，构成复杂的三维网络，构成了凝胶体的极为复杂的组织骨架，由于网络交界处形成很多空隙，并吸附大量的水分子，体积也随之膨胀变大，在一定条件下形成一种柔嫩、透明、光滑的冻胶状态，此时系统内的胶粒随意运动的倾向将会明显减弱，随着体系内水分子的进一步扩散，胶体的水化部位发生变化，其中部份胶束呈现定向的排列，并呈晶体结构，胶体间的紧密结合，冻胶状态又会逐渐变成凝胶状态。如果在形成凝胶状态的时候，我们将熬煮浓缩成一定浓度的糖浆加入，则糖类物质——多种碳水化合物的浓缩糖浆均匀地填满充实在凝胶错综复杂的网络空隙里，并使之固定化下来，从而形成一种非常稳定的含糖的凝胶。即使给予它较大的外来压力，也不会将其糖分子或水分子析出。如果我们再将其放置在一定的温、湿度的环境中，让体系内水分子进一步扩散、逃逸、蒸发。我们将得到的是质构非常坚固与紧密的含糖的凝胶体——凝胶糖果。

不同的凝胶糖果的制造，其影响因素，工艺条件很多，成因又非常的复杂，这主要是因为不同凝胶剂的类型，分子结构，物理化学的性质都有很大的差异，不同的凝胶糖果的物料组成及其应用比例又各不相同，特别是选用两种或多种不同的凝胶剂来制造凝胶糖果。我们更需要弄清楚它们配伍之后会产生怎样的作用，是叠加协同增效作用；还是叠加减效拮抗作用？所以，我们在复配不同凝胶剂之前，应该弄清楚相关凝胶剂的特性，分子结构，然后再根据我们制造凝胶糖果所需要的工艺要求加以选择。优选复配胶的最佳组合和它们最佳的组合比例。

现以琼脂凝胶糖果为例。

在许多的凝胶剂中，槐豆胶、角豆胶、黄原胶和明胶均与琼脂之间存在着协同增效作用。只是它们的增效程度和最佳添加比例范围不同，而瓜尔胶和果胶都与琼脂之间会产生拮抗作用。这主要是由于它们的分子结构所决定的。槐豆胶、角豆胶都是半乳甘露聚糖构成，以甘露糖残基为主链，平均每隔4个毗邻的甘露糖残基就连接一个半乳残基支链，但支链倾向于连接在一系列连续的甘露糖残基上形成“手发链段”和“光秃链段”，与琼脂双螺旋结合，交联，产生叠加增效效应。瓜尔胶虽然也是半乳糖残基，侧链密而短，不能与琼脂分子交联，反而会阻碍琼脂分子交联。果胶则是因为属直链高分子化合物，无明显的侧链基因，故无法与琼脂分子交联，反而会阻碍琼脂分子形成凝胶。

在我们制造凝胶糖果过程中，选择哪些凝胶来进行复配就能起着协同增效效应，发挥各自优势，起着互补相衬的作用呢？除上述的琼脂凝胶糖果的实例外，据有关文献资料介绍，卡拉胶与槐豆胶按3:1～1:3的比例进行复配，可以提高、改善凝胶的强度和结构外，还能增强克服脱液收缩的现象，明胶与黄原胶，结冷胶合理复配，可以增强明胶糖果的弹性，提高其透明度，更为重要是可以添加果酸而不破坏其质构，大大改善明胶凝胶糖果的风味。在淀粉型糖果配料中，如果添加0.05%的黄原胶，可以改进加工性能，即在熬煮好混合糖液后，便可以立即急剧冷却成凝胶，大大缩短了凝胶形成时间，为改变传统的烘房干燥工艺创造了良好的条件。如果将明胶和魔芋甘露胶按3～4:1进行复配制造凝胶糖果，则可制得口感柔润、咀嚼性好，富有弹性，更光亮透明的明胶凝胶糖果。

下面介绍几种应用复配胶生产凝胶糖果的配方：

1、    变性淀粉软糖：

白砂糖14Kg    淀粉糖浆16Kg    变性淀粉4.5Kg    黄原胶100g    槐豆胶100g

水适量    香精适量    色素适量

注：配料中可添加缓冲剂、柠檬酸钠200g，柠檬酸200g。

2、    卡拉胶象形糖：

白砂糖15Kg    淀粉糖浆35Kg    卡拉胶0.5Kg    槐豆胶0.15Kg    香精60～80ml

色素适量

注：配料中可适量添加果酸和同比例的缓冲剂

3、    白雪琼脂软糖：

白砂糖4Kg    果酸12g    淀粉糖浆6Kg    柠檬酸钠12g    琼脂0.25Kg    香精20ml    槐豆胶10g    蛋白干50g

4、    明胶软糖：

白砂糖3.5Kg    黄原胶10g    淀粉糖浆5.5Kg    柠檬酸50g    明胶800～1000g 

苹果酸50g    结冷胶10g    柠檬酸钠100g    香精适量    色素适量

5、    魔芋甘露软糖：

白砂糖3Kg    琼脂0.3Kg    淀粉糖浆2.5Kg    香精适量    魔芋甘露胶1.5Kg 

色素适量

6、    树脂胶糖：

白砂糖10Kg    水果泥4Kg    淀粉糖浆7.5Kg    果酸20g    阿拉伯树胶5Kg

香精适量    明胶1Kg    色素适量    水10Kg

糖与糖果制品鉴别

抗 结 剂

被 膜 剂